2026年通用设备公司不合格成品处理管理制度.docxVIP

2026年通用设备公司不合格成品处理管理制度

第一章总则

第一条制度目的

为规范公司通用设备成品（以下简称“成品”）中不合格品的判定、隔离、分析、处置及追溯流程，确保不合格成品得到科学处理，避免流入市场导致客户投诉、品牌损失或安全风险，结合通用设备结构复杂、整改成本高的特点，制定本制度。

第二条适用范围

本制度适用于公司所有成品在生产、检验、仓储、运输及客户退货环节发现的不合格品，包括成品全项检验不合格、过程检验发现的成品缺陷、库存成品复检不合格、客户反馈使用中出现质量问题的退货成品等。参与不合格成品处理的质量管控部门、生产车间、技术研发部门、销售部门、仓储管理部门及相关人员均需遵守本制度。

第三条基本原则

不合格成品处理遵循“及时隔离、科学判定、根源分析、分类处置、全程追溯”的原则。发现不合格品后需第一时间隔离，防止与合格品混淆；按统一标准判定不合格等级，避免误判；深入分析不合格原因，避免问题重复发生；根据不合格程度与可修复性分类处置（返工、返修、报废等）；所有处理环节留存记录，确保不合格品全生命周期可追溯。同时，处理工作需符合国家《产品质量法》《固体废物污染环境防治法》等法律法规及公司内部质量管理要求。

第四条组织职责

成立不合格成品处理小组（以下简称“处理小组”），由质量管控部门负责人牵头，联合生产管理部门、技术研发部门、销售部门、仓储管理部门、法务部门负责人组成。质量管控部门负责不合格成品的判定、隔离监督、组织原因分析、审核处置方案、跟踪处理结果、保管处理档案；生产车间负责不合格成品的返工/返修实施、提供生产过程数据、落实整改措施；技术研发部门负责分析不合格技术原因、制定返工/返修技术方案、优化生产工艺避免问题复发；销售部门负责与客户沟通退货不合格品的处理方案、反馈客户质量诉求；仓储管理部门负责不合格成品的隔离存放、台账登记、配合处置搬运；法务部门负责审核不合格品处理中的合规性（如报废流程、客户赔偿协议），规避法律风险。

第二章不合格成品判定与隔离

第五条不合格品判定标准

质量管控部门需根据成品检验标准、客户需求及国家/行业规范，制定《不合格成品判定分级标准》，按不合格严重程度分为三级，确保判定统一、可操作：

一级不合格（严重不合格）：成品存在影响安全性能的缺陷（如急停按钮失效、电气绝缘不良）、核心性能参数严重超标（如加工精度超出标准要求50%以上）、无法通过返工/返修修复，或修复成本超过成品生产成本80%的；此类不合格品严禁出厂，原则上需报废处理。

二级不合格（一般不合格）：成品存在非安全类但影响使用功能的缺陷（如部件装配松动导致运行异响、操作面板按键失灵）、次要性能参数超标（如噪声值超出标准要求10%-20%），可通过返工/返修修复且修复成本低于成品生产成本50%的；此类不合格品需限期整改，合格后方可出厂。

三级不合格（轻微不合格）：成品存在不影响安全与功能的外观缺陷（如表面轻微划痕、标识粘贴偏移）、性能参数接近标准上限（但仍在允许公差范围内），不影响客户正常使用且修复成本极低（如重新粘贴标识、简单抛光处理）的；此类不合格品经客户同意或内部评审后，可让步接收（需标注缺陷并记录）。

《不合格成品判定分级标准》需经处理小组审核、公司管理层审批后发布，若国家/行业标准更新或客户需求变化，需在15个工作日内修订，重新履行审批流程。

第六条不合格品发现与上报

各环节发现疑似不合格成品时，需立即停止相关操作并按以下要求上报：

生产环节：操作工在成品装配、调试过程中发现缺陷，需立即停止生产，上报班组长；班组长核实后，在1小时内提交《不合格成品上报单》至质量管控部门，注明成品型号、批次、缺陷描述、发现时间及位置。

检验环节：检验员在成品检验中发现不合格，需在检验记录中明确标注，同步填写《不合格成品上报单》，随检验报告一并提交质量管控部门。

仓储环节：仓管员在成品入库、盘点时发现外观缺陷或包装破损，需立即停止入库/出库操作，在2小时内上报仓储管理部门负责人，负责人核实后提交《不合格成品上报单》至质量管控部门。

运输/客户环节：物流人员在运输中发现成品损坏，需立即停止运输，拍照留存证据并在2小时内上报销售部门；客户反馈成品质量问题时，销售专员需在1个工作日内记录客户诉求、缺陷描述及成品信息，提交《不合格成品上报单》至质量管控部门，并协调客户退货（如需）。

第七条不合格品隔离要求

质量管控部门在收到《不合格成品上报单》后，需在2小时内（紧急情况30分钟内）到达现场，核实不合格情况并组织隔离：

物理隔离：在不合格成品存放区域设置红色隔离带，悬挂“不合格品隔离区”标识牌，将不合格成品单独存放，与合格品、待检品严格区分；隔离区需上锁管理，钥