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生产主管2025年年底工作总结及2026年工作计划

2025年是公司产能爬坡与管理升级的关键年份，作为生产主管，我全程参与并主导了生产系统的优化变革。全年围绕“提效、保质、降本、稳安”四大核心目标展开工作，现从产能达成、质量管控、成本优化、团队建设、安全管理五方面总结年度成果，剖析存在问题，并结合2026年公司战略规划制定具体行动计划。

一、2025年工作总结

（一）产能提升：突破瓶颈，保障交付

年初公司承接某新能源客户年度120万套核心部件订单，较2024年同比增长45%，对产线产能提出严峻挑战。通过以下措施实现产能目标：

1.设备效能挖潜：针对瓶颈工序（如CNC精加工）开展OEE（设备综合效率）专项提升。组织设备部、工艺部联合排查，发现主轴换刀时间过长（平均8分钟/次）、夹具定位精度波动（导致0.5%的调试停机）两大问题。通过更换快换刀塔（换刀时间缩短至2分钟）、定制高精度气动夹具（定位误差控制在0.02mm内），CNC工序OEE从68%提升至82%，单班产能从240件增至350件。全年CNC设备累计生产89.6万件，超计划12%。

2.产线平衡优化：梳理总装线12个工位，运用ECRS（取消、合并、重排、简化）原则调整工序。将原“预装-初检-总装-终检”四阶段拆分为“模块预装（3工位）+快速总装（5工位）+智能终检（2工位）”，减少工序等待时间23%。配合AGV自动送料系统（替代人工推车），总装线节拍从45秒/件压缩至32秒/件，日产能从1800件提升至2500件，全年总装完成118万件，订单交付及时率从92%提升至98.5%。

3.临时产能补充：7-9月受客户追加30万套紧急订单影响，协调2条备用线改造（原用于小批量试制），通过调整工装夹具、培训20名多能工（从其他工序调配），仅用15天完成转产，额外贡献12万件产能，确保客户节点无延误。

（二）质量管控：系统改进，降低损失

全年质量目标为“客户投诉≤15次，内部不良率≤1.2%”，通过以下措施超额完成：

1.过程控制强化：针对2024年TOP3质量问题（压铸件气孔、装配漏装、表面划伤）开展专项攻关。

-气孔问题：联合技术部分析压铸工艺参数，发现模具温度波动（180-220℃）是主因，加装模温机（控制精度±5℃），并调整脱模剂喷涂量（从0.8ml/次降至0.5ml/次），气孔不良率从3.1%降至0.7%；

-漏装问题：在总装线关键工位（如螺栓装配）加装防错传感器（感应螺栓扭矩值），配合MES系统绑定工序与操作员工号，漏装异常触发声光报警并自动锁定工位，漏装率从0.9%降至0.12%；

-表面划伤问题：将原纸质护膜更换为EVA软质护垫（缓冲系数提升40%），并在周转筐增加分隔板（减少零件碰撞），划伤不良率从1.8%降至0.3%。

2.质量体系完善：推行“三检+双追溯”模式（自检、互检、专检；物料批次追溯、工序操作追溯）。全年组织QC小组活动12次，完成《电机装配同轴度控制》《电镀层厚度均匀性改善》等6个改善项目，累计降本42万元。客户投诉全年仅8次（同比减少11次），内部不良率0.95%（优于目标0.25个百分点）。

（三）成本优化：精细管控，降本增效

全年目标降本200万元，实际达成285万元（超目标42.5%），主要通过：

1.材料损耗控制：针对铝型材、工程塑料等主材，建立“定额领料+余料回收”机制。铝型材切割余料（长度＜100mm）原直接报废，现按材质、规格分类存放，用于试制小零件或外售（单价为新料的30%）。全年回收余料12吨，节约成本36万元；工程塑料通过优化注塑参数（保压时间从15秒缩短至12秒），单模用料减少5g，全年节约原料2.8吨，降本18万元。

2.能耗成本降低：推行“错峰用电+设备节能改造”。将热处理炉、压铸机等高耗能设备生产计划调整至谷段（23:00-7:00），占比从35%提升至60%，电费单价降低0.3元/度，全年节约电费52万元；对10台老旧空压机（平均使用10年）进行变频改造（能耗降低25%），年节约电量18万度（约14万元）。

3.人工效率提升：通过多能工培养（人均掌握2.3个工序技能），减少产线冗余人员。原总装线需15人/班，优化后12人/班即可满足产能，全年减少人力成本63万元（按人均月薪8000元计算）。

（四）团队建设：技能提升，稳定队伍

全年生产团队186人（含一线员工152人，班组长12人，技术员22人），通过以下措施提升战斗力：

1.技能培训体系化：制定“基础技能+专项提升+管理能力”三级培训计划。基础技能（如设备操作、工艺文件解读）每月2次集中培训（累计48课时），考核通过率95%；专项提升针对关键工序（如焊接、检