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生产主管2025年工作总结及下一步计划

2025年是公司产能扩张与管理升级的关键一年，作为生产主管，我始终围绕“提效、保质、降本、稳安”核心目标，带领团队应对外部市场波动与内部产能爬坡压力，全年累计完成产值28.6亿元，较2024年增长19.3%；生产计划达成率98.7%，超年度目标1.2个百分点；产品一次交检合格率99.2%，客户投诉率同比下降42%；单位产值能耗降低8.5%，实现了效率、质量、成本与安全的协同提升。现将本年度重点工作完成情况及存在问题总结如下，并结合2026年战略目标提出下一步工作计划。

一、2025年重点工作完成情况

（一）生产效率提升：以流程优化与产能挖潜支撑订单交付

面对上半年新能源产品线订单激增30%的挑战，团队聚焦“计划精准化、产线均衡化、瓶颈突破化”三大策略。一是依托MES系统升级实现生产计划与物料需求的实时联动，将排产周期从48小时缩短至6小时，紧急订单插单响应时间压缩至2小时内，全年计划调整频次同比减少27%，有效降低了产线切换损耗。二是针对老线体与新线体产能不匹配问题，组织工艺、设备、生产三方联合诊断，识别出3个关键瓶颈工序（如电芯装配、模组焊接、Pack测试），通过增加自动化设备（新增4台六轴机器人用于电芯上料）、优化工装夹具（焊接治具换型时间从15分钟降至5分钟）、调整人员排班（实行“两班两运转+机动组”模式），将瓶颈工序产能提升25%，产线综合效率（OEE）从78%提升至85%。三是推动多能工培养，通过“技能矩阵+轮岗实操+认证考核”机制，全年培养多能工126人（占生产一线员工38%），较年初提升15个百分点，有效应对了订单结构变化带来的人员调配需求，临时换线效率损失降低40%。

（二）质量管控强化：以过程控制与体系闭环筑牢产品根基

全年以“零缺陷”为目标，从“预防-控制-改进”全链条深化质量管控。一是完善过程质量预防机制，更新32份关键工序FMEA（失效模式分析），将电芯注液、模组耐压测试等8个高风险工序的质量控制点从12个增加至20个，同步升级SPC（统计过程控制）应用，对温度、压力、电流等15项关键参数实施实时监控，异常预警响应时间从30分钟缩短至5分钟，上半年因参数波动导致的批量不良问题较2024年同期减少6起。二是强化现场质量控制，在总装线增设3个“质量门”，实行“自检+互检+专检”三级检验，要求作业员每完成50件即进行首件确认，班组长每2小时进行过程抽检，质量员每4小时进行全尺寸检测，全年过程不良率从1.2%降至0.8%。三是推动质量问题闭环管理，针对客户反馈的23起质量投诉（主要集中在连接器接触不良、外壳划伤），成立专项改进小组，通过材料替换（将普通铜针改为镀金铜针）、工装防护（在周转托盘增加EVA缓冲层）、操作培训（编制《外壳防护操作指南》并开展12场专项培训），10月底前完成全部问题整改，11-12月客户零投诉。此外，主导完成IATF16949体系年度换证审核，新增18项过程记录表单，体系运行有效性评分从85分提升至92分。

（三）成本管控深化：以技术创新与精益管理实现降本增效

全年围绕“材料、能耗、人工”三大成本模块开展专项攻关，累计实现降本1860万元。材料方面，针对占比65%的电芯、PCB板等主料，联合技术部优化BOM（物料清单），将某型号逆变器的电容数量从8颗减少至6颗（通过提升电容耐压值实现功能等效），单台材料成本降低45元；推动边角料回收再利用，建立“铜屑-压块-外售”流程，全年回收铜屑12吨，创收18万元；辅料方面，通过“定量领用+超耗追责”制度，将焊锡、清洗剂等辅料单耗降低15%。能耗方面，对2条高耗能产线（化成线、老化线）进行节能改造，将化成设备的恒流充电模式改为脉冲充电模式，单只电芯能耗降低12%；在车间屋顶加装500kW光伏发电系统，全年自发自用绿电32万度，节约电费25万元；推行“峰谷错避”用电策略，将非关键工序（如包装、入库）调整至谷段生产，月均电费下降8%。人工方面，通过自动化替代减少岗位编制，在插件线引入自动插件机，替代8名普工；优化排班制度，将原来的“两班倒”调整为“三班两运转”，减少加班时长30%，全年人工成本增速较产值增速低5个百分点。

（四）团队管理优化：以能力提升与文化凝聚激发组织活力

针对一线员工流动率偏高（2024年为18%）的问题，从“留人、育人、用人”三方面发力。一是强化员工关怀，推动车间增设休息区（配备空调、微波炉、急救箱），优化食堂餐标（增加夜宵档口），实施“生日福利+季度体检+子女暑期托管”三项暖心计划，全年员工主动离职率降至12%。二是构建分层培训体系，针对新员工实施“7天速成班”（含安全培训、工艺操作、设备使用），考核通过后方可独立上岗；针对骨干员工开展“技能提升班”（每月2次，内容涵盖IE改善、质