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钢筋切段机构施工技术交底

一、施工准备

（一）设备检查与调试

机械性能检查

检查切段机构的刀片磨损情况，刀刃厚度不得小于原厚度的80%，刃口无裂纹、崩缺，安装间隙控制在0.1-0.3mm。

传动系统运行测试：启动设备空转3分钟，检查齿轮啮合、皮带张紧度及轴承温度，确保无异常噪音，轴承温升不超过40℃。

液压系统检查：液压油位需在液位计2/3以上，油液清洁度达到NAS8级标准，空载状态下测试液压系统压力，应稳定在16-18MPa。

电气系统检测

接地电阻测试值≤4Ω，漏电保护器动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s。

控制面板按钮功能验证：急停按钮、正反转开关、行程限位器需100%有效，指示灯显示与实际工况一致。

（二）材料准备与验收

钢筋原材检验

按批次核查钢筋出厂合格证及力学性能报告，每60t为一检验批，不足60t按一批次处理。

外观检查：钢筋表面无裂纹、折叠、结疤，局部凸块高度≤0.2mm，锈蚀等级不超过GB/T8923.1规定的C级。

力学性能复试：取样进行屈服强度（≥335MPa）、抗拉强度（≥490MPa）及伸长率（≥23%）检测，合格后方可使用。

辅助材料准备

配备符合GB/T1499.2标准的钢筋切断专用冷却液，pH值控制在8-10；准备高强度螺栓（8.8级）、刀片固定销（45#钢材质）等备用配件。

（三）作业环境布置

场地要求

施工区域设置硬质围挡（高度≥1.8m），划分原料区、加工区、成品区，三区间距≥3m，地面采用C20混凝土硬化（厚度≥100mm），设置5‰排水坡度。

加工区配备36V安全照明，照度≥50lux，夜间施工需设置红色警示灯（闪烁频率60次/min）。

安全防护设施

设备操作区域设置防护栏杆（高度1.2m，横杆间距≤500mm），配备防尘口罩（KN95级）、防割手套（耐切割等级4级）、护目镜（防冲击等级ANSIZ87.1）等个人防护用品。

二、操作流程与工艺参数

（一）钢筋切段作业流程

上料工序

采用液压上料架时，钢筋堆放高度≤1.5m，单排数量≤10根，相邻钢筋间距≥50mm，避免交叉堆叠。

人工辅助上料时，两人协同操作，钢筋前端与送料辊中心线偏差≤10mm，严禁单手推送长钢筋（长度＞6m时必须使用辅助支撑）。

切断作业控制

参数设置：根据钢筋直径调整切断速度，Φ12-16mm钢筋切断速度3-5次/min，Φ18-25mm钢筋切断速度1-2次/min。

定位精度：采用激光标线器定位，切断长度误差控制在±10mm内，累计偏差每100根钢筋校准一次。

切口处理：切断后钢筋端口垂直度偏差≤1°，马蹄形变形量≤钢筋直径的10%，严禁出现飞边、毛刺（使用120目砂纸打磨处理）。

成品堆放与标识

成品钢筋按规格（长度、直径）分类堆放，每层高度≤1.2m，层间设置木垫块（厚度50mm，间距1.5m），悬挂标识牌注明规格、数量、检验状态。

（二）特殊钢筋切断工艺

带肋钢筋切断

调整刀片角度与钢筋肋纹方向呈45°交叉，切断压力较光圆钢筋提高15%，冷却液喷射量增加至2L/min，防止刀刃打滑。

高强度钢筋（HRB500E）处理

采用双刀片同步切断模式，刀片预热至80-100℃（使用红外测温仪监控），切断后自然冷却至室温，严禁用水冷方式降温。

三、质量控制标准

（一）切断尺寸偏差控制

钢筋直径（mm）

允许偏差（mm）

检验方法

检验频率

≤16

±5

钢卷尺（精度1mm）测量

每50根抽查3根

18-25

±10

钢卷尺（精度1mm）测量

每30根抽查3根

＞25

±15

激光测距仪（±1mm）

每20根抽查3根

（二）外观质量要求

切口平面与钢筋轴线垂直度≤2°，用直角尺贴合测量，间隙≤0.5mm。

钢筋端头弯曲矢高≤钢筋直径的1/100，且≤2mm，采用百分表检测。

每批次成品钢筋中，外观不合格品率不得超过3%，超标时需全检并返工处理。

（三）过程质量记录

填写《钢筋切断施工记录表》，内容包括：日期、班次、设备编号、钢筋规格、切断数量、尺寸偏差值、操作人员等信息，每工作班提交监理单位备案。

建立不合格品追溯台账，记录不合格原因、处理措施及复检结果，保存期限不少于工程竣工后3年。

四、安全操作规程

（一）设备操作安全

开机前确认

执行“一查二看三试”流程：检查急停按钮是否复位，查看润滑系统油位（齿轮箱油位在油窗1/2-2/3处），试运转确认转向正确（刀片顺时针旋转为标准方向）。

作业中禁止行为

严禁在刀片运行时调整间隙或清理废料；禁止切断直径超过设备额定值的钢筋（设备铭牌标注最大切断直径）；操作人员手部距离刀片边缘≥300mm。

停机处置

工作结束后执行“三清”操作：清理刀片间钢筋碎屑、清洁控制面板灰尘、清扫作业区域散落料头，切断电源后悬挂“设备停用”警示牌。

（二）危险作业控制

交叉作业防护

与吊