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2026年资源回收公司加工损耗统计分析管理制度

第一章总则

第一条目的

为规范公司加工车间加工损耗统计分析管理，建立“统计-分析-管控-改进”闭环机制，精准核算各工序加工损耗，深入剖析损耗成因，制定针对性管控措施，最大限度降低加工损耗，提升资源利用率与生产效益，依据《中华人民共和国循环经济促进法》《再生资源加工利用安全规程》等相关法律法规，结合公司加工业务实际，特制定本制度。

第二条适用范围

本制度适用于公司加工车间所有回收资源加工环节的损耗统计、分析、管控及改进工作，覆盖分拣、破碎、打包、剪切、质检等全工序，涉及生产部、加工车间、质检部、仓储部、财务部等相关职能部门及加工车间全体工作人员，所有参与加工业务的单元与个人均需严格遵守。

第三条基本原则

真实准确原则：损耗统计数据需基于实际加工情况，如实记录、精准核算，杜绝虚报、瞒报、漏报，确保数据真实可靠；

全程管控原则：覆盖加工全流程，从原料入库、工序加工到成品出库，全程跟踪统计损耗，实现各环节损耗可追溯；

分析导向原则：以数据为基础，深入剖析损耗成因，聚焦关键环节与核心问题，为损耗管控提供精准依据；

权责明晰原则：明确各部门、各岗位损耗统计与管控责任，做到责任到人、分工协作，确保制度落地见效；

持续改进原则：结合损耗分析结果，制定管控措施并跟踪落实，定期评估改进成效，持续优化加工流程，降低损耗率。

第四条管理职责

生产部：作为损耗统计分析管理牵头部门，负责制定损耗统计标准、分析流程与管控目标，组织开展损耗统计、分析与评估，督促整改措施落实，汇总上报统计分析结果；

加工车间：负责现场各工序损耗数据的日常统计、记录与初步核对，及时上报损耗异常情况，落实损耗管控措施，配合开展损耗分析与改进工作；

质检部：负责判定损耗类型（合理损耗/不合理损耗），核查损耗品质量状态，提供损耗相关质检数据，参与损耗成因分析；

仓储部：负责原料入库、成品出库的数量核对与记录，提供原料库存、领用及成品入库数据，配合损耗统计核算；

财务部：负责损耗成本核算，参与损耗统计分析结果评估，审核损耗相关费用，为损耗管控提供财务数据支撑；

车间工作人员：严格按规范开展作业，及时记录岗位加工过程中的损耗情况，上报损耗异常，配合损耗统计与管控工作。

第二章加工损耗界定与分类

第五条损耗界定

加工损耗指回收资源在加工过程中，因分拣剔除、设备磨损、操作失误、质量不合格、物料损耗等原因，导致实际产出成品数量（重量）低于原料投入数量（重量）的部分，分为合理损耗与不合理损耗两类：

合理损耗：加工过程中不可避免的正常损耗，包括原料分拣时剔除的不可回收杂质、设备正常磨损产生的物料损耗、加工工艺要求的必要损耗等，损耗率控制在公司规定标准范围内；

不合理损耗：因操作失误、设备故障、管理不善、质量管控不到位等人为因素导致的损耗，损耗率超过规定标准，或可通过优化流程、规范操作避免的损耗。

第六条损耗分类

按工序分类：分拣损耗、破碎损耗、打包损耗、剪切损耗、质检剔除损耗等；

按成因分类：杂质剔除损耗、设备损耗、操作损耗、质量损耗、环境因素损耗（如潮湿、污染）、其他损耗（如物料丢失、搬运损耗）；

按损耗程度分类：轻度损耗（单工序损耗率≤1%）、中度损耗（1%＜损耗率≤3%）、重度损耗（损耗率＞3%）。

第七条损耗率标准

生产部结合加工工艺、设备性能、原料特性等因素，制定各工序、各品类回收资源的合理损耗率标准（如废金属破碎合理损耗率≤1.5%、废纸打包合理损耗率≤0.8%），明确轻度、中度、重度损耗的判定阈值，经高层管理团队审批后执行，定期根据加工实际优化调整。

第三章损耗统计管理

第八条统计范围

损耗统计覆盖加工全流程，包括：原料入库时的数量（重量）、各工序加工过程中的损耗数量（重量）、损耗品的品类与状态、成品出库数量（重量）、损耗发生的时间、地点、工序、责任人及具体成因等相关信息。

第九条统计方法

重量统计法：适用于各类回收资源，通过称重核算原料投入重量与成品产出重量，差值即为加工损耗重量，计算损耗率（损耗率=损耗重量/原料投入重量×100%）；

数量统计法：适用于可按件计数的回收资源（如废家电、废五金），通过计数核算原料投入数量与成品产出数量，差值即为损耗数量，结合重量核算综合损耗率；

分段统计法：各工序单独统计损耗，累计得出全流程总损耗，明确各工序损耗占比，为针对性管控提供依据。

第十条统计流程

日常统计：加工车间各班组每日记录《加工损耗日报表》，详细填写各工序原料投入量、成品产出量、损耗量、损耗率、损耗成因、责任人等信息，经班组长签字确认后，当日下班前提交至车间负责人；

车间汇总：加工车间负责人每日核对班组上报数据，汇总形成车间《加工损耗日报表》，每周汇总形成《加工损耗周报表》，每月汇总形成《加工损耗月报表》，经