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设备维修保养制度

以企业生产经营中各类设备的全生命周期管理为核心，覆盖生产设备、辅助设备、检测设备、动力设备及办公设备五大类，适用于设备安装调试完成投入使用至报废处置的全过程。制度以保障设备安全稳定运行、延长使用寿命、降低综合运维成本为目标，明确维修保养的责任主体、技术标准、实施流程及考核机制，确保设备管理的规范化、标准化和精细化。

一、管理职责划分

（一）设备管理部门

统筹负责设备维修保养体系建设，制定年度维修保养计划，审核月度调整方案；组织技术标准编制与修订，监督计划执行进度及质量；建立设备技术档案，汇总分析维修数据，提出设备升级或改造建议；协调外部专业机构进行复杂故障维修或预防性检测；对各使用部门、维修班组的工作质量进行考核。

（二）设备使用部门

落实设备“定人定机”管理，明确操作人员的日常维护责任；按计划提报设备运行状态数据（如运行时长、异常声响、温度波动等），配合维修保养前的现场清理与断电隔离；参与维修后的验收工作，反馈设备使用体验；对操作人员进行日常维护培训，监督“三好四会”（管好、用好、修好；会使用、会保养、会检查、会排除故障）要求的执行情况。

（三）维修班组

执行日常巡检、计划保养及故障维修任务，严格按技术规范操作；记录维修过程中的关键数据（如更换配件型号、调整参数值、润滑油脂用量等），提交维修报告；参与设备故障分析会，提出改进建议；保管维修工具与备件，确保专用工具（如液压扭矩扳手、绝缘测试仪）的定期校验与维护。

（四）操作人员

严格执行班前检查（检查油位、气压、指示灯状态）、班中监控（观察运行参数、异响振动）、班后清理（清洁设备表面、归位工具附件）流程；发现异常及时停机并上报，不得擅自拆卸关键部件；配合维修人员完成保养工作，学习简单故障的应急处理方法（如更换熔丝、清理传感器积尘）。

二、维修保养分类与实施标准

（一）日常维护（每班/每日）

由操作人员负责，内容包括：

1.清洁：使用干布或压缩空气清除设备表面灰尘、铁屑，重点清理导轨、散热孔、传感器探头等易积尘部位；

2.润滑：按《设备润滑图表》要求，对黄油嘴、油杯加注指定型号润滑油（如N68机械油用于普通轴承，00号锂基脂用于高温部位），记录加注量及油位变化；

3.检查：测试急停按钮、限位开关的有效性，观察仪表显示是否在额定范围（如液压系统压力应保持12-15MPa），确认密封件无泄漏（如油缸渗油每小时不超过5滴）；

4.记录：填写《设备日常维护记录表》，注明异常情况（如“主轴异响”“冷却水温偏高3℃”）并签字确认。

（二）一级保养（每月/每200运行小时）

由操作人员与维修人员协同完成，内容包括：

1.深度清洁：拆卸防护罩、滤网等部件，使用专用清洗剂（如金属脱脂剂）清除内部油污，用软毛刷清理电路板灰尘；

2.紧固调整：检查螺栓、螺母紧固度（如电机地脚螺栓扭矩应达80N·m），调整皮带张紧度（用手指按压皮带中部，下沉量5-10mm为宜），校准传感器精度（如温度传感器误差≤±1℃）；

3.功能测试：模拟故障状态测试保护装置（如过载保护触发电流应为额定电流的1.2倍），运行空负荷试验检查传动平稳性（振动值≤4.5mm/s）；

4.更换耗材：按周期更换滤芯（如液压油滤芯每500小时更换）、密封件（如O型圈出现裂纹或压缩永久变形超10%时更换），记录更换件型号及生产批次。

（三）二级保养（每半年/每1000运行小时）

由专业维修人员主导，使用部门配合，内容包括：

1.部件拆解检查：拆卸变速箱、液压阀组等核心部件，测量齿轮齿面磨损量（如齿厚减薄不超过原厚的5%），检查轴承游隙（深沟球轴承径向游隙≤0.05mm），观察油缸内壁划痕深度（≤0.1mm可修磨，超0.2mm需更换）；

2.精度恢复：使用激光对中仪校准电机与泵轴的同轴度（偏差≤0.05mm），用水平仪调整设备安装水平（纵向/横向水平度≤0.02mm/m）；

3.性能测试：进行满负荷运行试验，记录功率消耗、温度上升（如电机绕组温度≤80℃）、噪音值（≤85dB）等参数，与设备出厂标准对比分析；

4.系统升级：根据技术发展或生产需求，对控制系统程序进行优化（如更新PLC逻辑以提高响应速度），加装监测模块（如振动传感器、油液在线监测仪）。

（四）专项维修（故障响应）

针对突发故障或计划外停机，执行“发现-上报-诊断-修复-验证”流程：

1.发现与上报：操作人员发现异常（如“主轴突然停转”“电流值骤升至200A”）后立即停机，5分钟内通过内部通讯系统（如企业微信）上报维修班组，同步在设备显著位置悬挂“故障待修”标识；

2.诊断与修复：维修人员15分钟内到达现场，使用故障树分析