5s培训讲义培训讲义.pdfVIP

5s培训ppt课件培训ppt课件

一、5S管理概述与培训价值

（一）5S的起源与核心内涵

5S起源于日本制造业，是现场管理的基础工具，最初为

“2S”（整理、整顿），后逐步发展为“整理（Seiri）、整顿

（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）”

五大模块，简称“5S”。其核心是通过规范现场、营造一目

了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，最终实现“人、

机、料、法、环”的高效协同。

（二）企业推行5S的现实意义

1.效率提升：通过整理冗余物品、整顿工具定位，减少

物料寻找时间（据统计可降低30%-50%的无效耗时）；

2.质量保障：清扫消除设备积尘、油污，降低因环境脏

乱导致的产品缺陷（如电子厂因灰尘引发的线路短路问题可

减少70%以上）；

3.安全强化：清洁规范的通道、标识清晰的危险区域，

可降低60%以上的现场安全事故；

4.成本控制：减少物料浪费（如仓库积压品清理可释放

15%-20%的仓储空间）、设备故障率下降（延长设备寿命约

20%）；

5.文化塑造：从“被动执行”到“主动维护”的习惯养

成，是企业标准化、精益化管理的文化基石。

（三）培训目标与受众定位

本次培训面向生产一线员工、班组长及基层管理者，目标

分为三个层级：

基础层：掌握5S各阶段的定义、操作标准与工具；

应用层：能在本岗位/班组独立开展5S实践，识别现场问

题并制定改进计划；

升华层：理解5S与企业战略的关联，主动参与5S文化建

设，成为“改善标杆”。

二、5S核心模块详解与操作指南

（一）整理（Seiri）：区分必要与非必要，做“减法”

1.定义与目的：将工作场所的物品分为“必要”与“非

必要”，移除长期不用或冗余物品，释放空间。

2.实施步骤：

（1）现场普查：以班组为单位，填写《现场物品清单

表》（示例：设备、工具、物料、文件、私人物品等）；

（2）分类判定：依据“使用频率”划分（如表1）：

|使用频率|处理方式|存放位置|

||||

|每日使用|保留|工位附近1米内|

|每周使用|保留|班组工具柜|

|每月使用|保留|车间集中存放区|

|半年以上未使用|非必要|报废/回收/转移至仓

库|

（3）红牌作战：对判定为“非必要”的物品张贴红牌

（标注物品名称、责任人、处理期限），3日内完成清理；

3.常见误区：避免“舍不得扔”（如过期文件、破损工具）、

“留作备用”（实际一年未用），需建立“必要高频使用”

的判定标准。

（二）整顿（Seiton）：科学定位，实现“30秒取放”

1.定义与目的：对必要物品进行定品、定位、定量（“三

定”），明确标识，使“寻找时间为零”。

2.工具与方法：

（1）形迹管理：在工具柜/墙面绘制工具轮廓线（如

扳手、螺丝刀），缺失时一目了然；

（2）颜色标识：危化品区（红色）、合格品区（绿色）、

待检区（黄色），通过颜色快速区分；

（3）标签系统：物品标签需包含“名称、规格、责任

人、最大/最小库存量”（如“M8螺栓，Φ8×30mm，张三，

上限200个，下限50个”）；

3.案例示范：某电子厂插件工位通过“形迹管理+分层工

具架”，工具寻找时间从平均5分钟缩短至15秒，单日产能

提升12%。

（三）清扫（Seiso）：从“扫干净”到“找问题”

1.定义与目的：清除现场垃圾、污垢，同时排查设备隐

患（如松动螺丝、漏油点），实现“零故障”。

2.实施要点：

（1）责任划分：制定《清扫责任表》（示例：设备编

号、清扫区域、责任人、清扫频率、检查标准）；

（2）工具配套：配备专用清扫工具（如防静电毛刷、

吸油棉），避免“用擦机布擦设备”的交叉污染；

（3）问题记录：清扫时填写《隐患记录表》（如“2

号车床导轨有磨损，建议48小时内维修”）