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2026年煤矿机电科工作计划例文

2026年，机电科将围绕“设备本质安全提升、智能化转型加速、能耗双控深化、队伍技能升级”四大核心目标，以“全生命周期管理、精准化运维、数字化赋能”为抓手，系统推进机电管理体系优化，为矿井安全生产提供坚实保障。具体工作计划如下：

一、设备全生命周期管理强化行动

（一）前期选型与安装质量管控

严格执行“需求论证-技术比选-联合验收”三阶段设备准入机制。针对2026年计划投用的2305智能化综采工作面，提前3个月组织生产、技术、安监部门召开设备选型论证会，重点对采煤机截割功率（需满足8m大采高硬岩条件）、液压支架电液控制系统兼容性（需匹配矿井现有集控平台协议）、刮板输送机中部槽耐磨性能（需通过200万吨过煤量测试）等12项关键参数进行技术比选，最终选定2家优质供应商进行样机工业性试验，试验期不低于2个月，确保设备与矿井地质条件、生产工艺高度适配。

新设备安装阶段实行“双岗负责制”：由机电技术员负责技术指导（编制安装工艺卡，明确螺栓预紧力、对中误差等23项关键指标），维修班长负责过程监督（每完成30%工程量进行一次阶段性验收）。2305工作面安装期间，每日17:00召开安装协调会，汇总当日问题（如液压管路漏液、电缆悬挂不符合标准等），次日10:00前完成整改并复查，确保安装质量达标率100%。

（二）中期运维与预防性检修

推行“三级巡检+动态评级”制度。一级巡检由岗位司机每班完成（覆盖设备运行声音、温度、振动值等8项感官指标），二级巡检由维修班组每日完成（使用红外测温仪、测振仪等工具检测关键部位，记录轴承温度≤75℃、齿轮箱振动速度≤4.5mm/s等量化数据），三级巡检由技术组每周完成（重点检查润滑系统油质、电气设备绝缘电阻等隐蔽参数，要求液压油清洁度达到NAS8级以上，6kV电缆绝缘电阻≥1000MΩ）。

建立“设备健康档案”，基于近3年故障数据统计（2023-2025年主通风机故障中60%为轴承损坏，主排水泵故障中45%为密封失效），制定2026年预防性检修计划：主通风机轴承每6个月强制更换（选用SKF23144CC/W33型，寿命提升30%），主排水泵机械密封每8个月更换（采用双端面机械密封，泄漏量≤5mL/h），压风机油气分离器每4个月清理（避免积碳导致排气温度超限）。全年计划完成A类设备（主提升、主通风、主排水）大修6台次，B类设备（运输皮带、转载机）中修12台次，确保设备完好率稳定在98.5%以上，故障停机时间同比2025年减少15%。

（三）后期报废与残值利用

规范设备报废流程，由技术组牵头进行“技术鉴定+经济评估”：技术鉴定重点核查设备主要部件磨损程度（如采煤机摇臂壳体裂纹深度＞5mm、液压支架立柱缸筒划伤深度＞0.5mm），经济评估对比维修成本与残值（维修费用超过设备当前价值60%则启动报废）。2026年计划报废设备32台（套），其中15台可拆解部件（如电机转子、减速机齿轮）纳入备用件库（预计节约采购成本80万元），剩余17台由有资质的回收企业进行环保处理（要求签订《固废处理协议》，留存转移联单备查）。

二、智能化转型攻坚工程

（一）智能巡检系统全覆盖

在主运输大巷、中央变电所、采区配电室等12个关键区域部署矿用本安型智能巡检机器人8台。机器人搭载可见光摄像头（分辨率1920×1080）、红外热像仪（测温精度±2℃）、气体传感器（可检测CH4、CO浓度），具备自主避障（通过激光雷达实现360°环境感知）、自动充电（电量低于20%时返回基站）功能。系统接入矿井智能管控平台后，可实现“实时视频监控+温度异常预警（超过设定值5℃自动报警）+气体超限联动（CO浓度＞24ppm时触发通风系统调整）”，预计减少人工巡检频次60%，故障发现时效从30分钟缩短至5分钟。

（二）设备远程监控平台升级

对现有10kV变电所、主通风机房、压风机房等6个关键机房的监控系统进行改造，新增数据采集点200个（涵盖电压、电流、压力、流量等参数），实现“设备运行状态-环境参数-能耗数据”三维实时监测。平台新增“故障诊断模块”，基于设备历史数据建立故障模型（如主提升机钢丝绳张力波动超过±10%时，自动判断为衬垫磨损或制动系统异常），2026年6月底前完成模型训练，12月底前实现一级故障（如断路器跳闸）自动诊断准确率≥90%，二级故障（如电机温升异常）预警提前量≥2小时。

（三）5G+工业互联网应用拓展

在2306掘进工作面试点“5G+远程控制”系统，通过5G专网（时延≤20ms）将掘进机、锚杆机操作信号传输至地面集控中心，操作人员可通过3D全景视频（由巷道内8台摄像头拼接）实时观察工况，实现截割、支护远程操作。2026年3月底前完成系