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设备维修中心2025年工作总结及2026年工作计划

2025年，设备维修中心在公司生产运营体系中持续发挥核心支撑作用，全年围绕“保障设备稳定运行、提升技术服务效能、强化团队专业能力”三大主线开展工作，通过优化运维策略、推进技术创新、深化管理改革，有效支撑了公司各生产单元的高效运转。现将年度工作情况总结如下，并结合当前问题与发展需求，提出2026年工作计划。

一、2025年工作总结

（一）设备运维保障：全周期管理成效显著，关键指标稳步提升

全年累计处理设备故障工单12768项，较2024年减少8.3%；设备平均故障修复时间（MTTR）从4.2小时压缩至3.1小时，关键生产设备综合效率（OEE）由82.5%提升至85.7%，均超额完成年度目标。

1.预防性维护体系优化：针对2024年暴露的“事后维修占比高”问题，本年度重点强化预防性维护（PM）覆盖。通过梳理126类核心设备的故障历史数据，建立“ABC分类+状态监测”的分级维护策略：A类设备（如五轴数控机床、高速贴片机）实施“日巡检+周专项检查+月性能评估”，B类设备（如常规注塑机、检测仪器）采用“双周巡检+季度深度保养”，C类设备（如辅助运输设备）执行“月度普检+年度全面检修”。全年A类设备故障发生率同比下降21%，非计划停机时间减少35小时。

2.关键设备专项攻坚：针对进口设备（占比32%）因配件供应周期长、技术封锁导致的维修难题，组建“进口设备技术攻坚组”，完成3项核心设备的自主维修突破：其一，解决德国某品牌高速冲床伺服系统通讯协议加密问题，通过逆向解析与软件二次开发，实现故障代码的本地解码，维修响应时间从72小时缩短至8小时；其二，攻克日本产精密检测设备传感器校准偏差问题，联合国内高校研发替代校准模块，成本降低65%；其三，针对意大利产自动化生产线的人机界面（HMI）老化故障，自主设计国产化控制界面，替代进口模块23套，保障了产线连续运行。

3.应急维修能力强化：建立“三级响应”机制（现场技术员→中心骨干→外部专家），并配套“2小时到达、4小时初步诊断、8小时关键备件到位”的应急流程。全年处理突发故障212起，其中198起在8小时内恢复生产，较2024年提升12个百分点。典型案例：9月15日，3号锂电池生产线涂布机加热辊突发断裂，维修团队30分钟内完成现场勘查，2小时调用备用辊（通过提前预判高磨损部件建立的应急库存），4小时完成更换调试，避免了价值400万元的原材料报废。

（二）技术能力建设：创新驱动突破瓶颈，数字化转型初见成效

1.维修技术储备升级：全年开展内部技术攻关项目7项，其中“基于振动分析的轴承早期故障诊断技术”“PLC程序模块化快速恢复方案”2项成果获公司技术创新奖。联合设备厂家、高校完成2项技术标准编制：《自动化生产线伺服系统维修操作规范》《工业机器人减速器维护周期指南》，填补了中心在高端设备维修领域的标准空白。

2.数字化工具应用深化：上线“设备运维管理平台”，集成设备档案、工单流转、状态监测、备件管理四大模块。通过物联网传感器（累计部署235个）实时采集设备温度、振动、电流等20类参数，实现12类常见故障的预警（如电机过载、轴承异常磨损），全年提前发现并处理隐患137例。平台同时打通与生产计划系统的数据接口，维修工单完成后自动同步设备可用时间，生产排程效率提升20%。

3.外部技术合作拓展：与3家设备原厂建立“技术支持共享池”，通过年度技术交流（全年4次）、故障案例库共建（累计录入1200条），解决了5项长期存在的复杂故障（如某型工业机器人关节异响问题）。与本地职业技术学院签订“校企联合培养协议”，定向输送维修骨干参与“智能装备运维”专业课程，全年12名员工完成进阶培训，取得高级维修技师证书。

（三）团队建设：能力与活力双提升，人才梯队逐步完善

1.技能培训体系化：制定“基础技能+专项能力+前沿技术”三级培训计划。基础技能覆盖电气维修、机械装配等10项核心操作（全年开展24场实操训练，考核通过率98%）；专项能力聚焦进口设备、智能装备维修（邀请原厂工程师开展8场专题讲座，参训率100%）；前沿技术引入工业互联网、AI诊断等课程（与外部机构合作线上课程，人均学习时长40小时）。团队中级以上维修技师占比从58%提升至65%，高级技师新增3人（总数达11人）。

2.考核激励机制优化：推行“绩效+能力”双维度考核：绩效维度以工单完成率（权重40%）、故障重复率（权重30%）、客户满意度（权重30%）为核心；能力维度纳入技能证书获取（权重50%）、技术创新贡献（权重30%）、带教成果（权重20%）。全年评选“技术能手”5名、“创新之星”3名，发放专项奖励12万元，团队离职率从8%降至4%。