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公路钢梁制作质量保证措施

一、总则

（一）编制目的

为全面管控公路钢梁制作全过程质量，建立标准化、规范化的质量保障体系，防范各类质量缺陷，确保钢梁成品质量符合设计图纸、相关规范及工程验收要求，为后续安装及运营安全奠定基础，特制定本措施。

（二）编制依据

《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）

《钢结构工程施工质量验收标准》（GB50205-2020）

《焊接工艺评定规程》（DL/T868-2014）

《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345-2013）

《金属熔化焊焊接接头射线照相》（GB/T3323-2005）

本工程设计图纸、施工组织设计、专项施工方案及钢梁制作关键工序操作手册

（三）适用范围

本措施适用于本项目公路钢梁制作全流程，涵盖前期准备、板单元制作、节段组装、焊接作业、质量检测及成品保护等各环节，作为质量管控的核心执行依据，指导现场质量管理人员、施工班组开展质量工作。

（四）质量目标

整体质量：钢梁成品各项指标符合设计及规范要求，一次验收合格率100%，杜绝重大质量缺陷，争创优质工程。

分项质量：板单元制作尺寸偏差合格率≥98%，焊接焊缝无损检测合格率100%，节段组装精度达标率100%。

资料质量：质量记录、检测报告、评定资料完整、规范、可追溯，同步归档率100%。

二、组织保障体系

（一）质量管控领导小组

成立以项目经理为组长，技术负责人、质量负责人为副组长，各施工班组负责人、专职质检员、焊接工程师、探伤工、测量工为成员的质量管控领导小组，明确层级职责，统筹推进质量管控工作。

项目经理：全面负责项目钢梁制作质量工作，是质量第一责任人，审批质量计划、重大质量问题处理方案，保障质量管控资金投入。

技术负责人：负责技术支撑，组织图纸会审、技术交底、焊接工艺评定，优化施工工艺，解决制作过程中的技术难题及质量隐患。

质量负责人：牵头落实质量管控措施，组织质量检查、验收及考核，监督不合格项整改，负责质量资料归档。

专职质检员：负责各工序现场巡检、旁站监督，开展自检、互检、专检工作，如实记录质量情况，对不合格工序有权叫停并督促整改。

专业技术人员：焊接工程师负责焊接工艺执行监督，探伤工负责焊缝无损检测，测量工负责全程尺寸控制，确保各专业环节质量达标。

（二）质量管控责任分工

建立“全员参与、层层负责”的质量责任制，将质量目标分解至各班组、各岗位，签订质量责任书，明确考核标准。施工人员对本工序质量自检合格后移交下道工序，实行“谁施工、谁负责，谁验收、谁担责”的闭环管理。

三、前期准备阶段质量保证措施

（一）技术准备质量管控

图纸会审：技术团队逐图核对钢梁结构尺寸、节点形式、焊接要求、材料规格等关键信息，梳理板单元制作、节段组装、焊接等重难点，形成会审记录，对图纸疑问及时与设计单位沟通解决，确保图纸无歧义、无错漏。

技术交底：采用“分级交底、全员覆盖”模式，技术负责人向班组负责人交底，班组负责人向施工人员交底，重点明确工序操作要点、质量标准、验收要求及常见缺陷防范措施，交底双方签字确认，留存记录。

焊接工艺评定：根据母材材质（如Q355B）、接头形式、焊接方法（埋弧自动焊、CO?气体保护焊）开展焊接工艺评定，确定最优焊接参数，编制焊接工艺指导书，报监理单位审批后执行，严禁无工艺指导书施焊。

测量器具校验：对全站仪、水准仪、焊缝量规、粗糙度仪、探伤仪等计量检测器具进行强制校验，确保精度符合规范要求，校验合格后张贴标识方可投入使用，定期复检，做好校验记录，严禁使用未校验或校验不合格器具。

（二）物资与设备质量管控

材料管控：

进场检验：钢材、焊丝、焊条、焊剂、土工布、高强螺栓等原材料进场时，核对质量证明书、出厂合格证，按规范要求抽样复检，主要材料需进行理化试验，不合格材料严禁进场，严禁使用锈蚀、裂纹、夹层等缺陷钢材及过期、变质焊接材料。

储存保管：材料分类堆放，钢材做好防雨、防潮、防锈措施，焊接材料专项储存，焊条（E5015）按350-400℃烘干1-2h后存入80-120℃保温桶随用随取，焊剂（HJ431）按250-300℃烘干2h清除杂质后使用，CO?气体纯度≥99.5%，气路设置干燥器，防止水分影响焊接质量。

材料跟踪：建立材料台账，记录材料进场时间、规格、数量、检验结果、使用部位等信息，实现材料全生命周期可追溯。

设备管控：对数控切割机、焊机、矫正机、起重设备、碳弧气刨机等施工设备进行调试与全面保养，检查设备性能、精度及安全装置，确保运行稳定；起重设备吊具定期校验，焊接设备定期校准焊接参数，设备调试合格后方可投入使用，做好设备运行及保养记录。

（三）现场准备质量管控

场地布置：划分板单元制作区、节段组装区、焊接区、探伤区、成品堆放区，场地采用硬化处理，设置完善排