切削参数的选择课件.pptVIP

刀具材料強度和韌性影響鈍圓半徑選擇。高速鋼刀具一般採用正前角鋒刃或小型切削刃，陶瓷刀片一般要求負倒棱且帶大型鈍圓切削刃。WC基硬質合金刀具一般採用中型鈍圓刀刃。TiC基硬質合金刀具在中型與大型鈍圓刀刃之間。工件材料的性質也影響鈍圓半徑的選擇。易切削金屬的加工，一般採用鋒刃或小型鈍圓半徑；切削灰鑄鐵和球墨鑄鐵等材質分佈不均而容易產生衝擊的加工材料，通常採用中型鈍圓半徑刀具加工；切削高硬度合金材料，一般採用中型或大型鈍圓半徑刀具加工。鈍圓半徑選擇2．後角及形狀的選擇（1）後角的選擇①、後角的作用：A、減小刀具後刀面與加工表面的摩擦；B、當前角固定時，後角的增大與減小能增大和減小刀刃的鋒利程度，改變刀刃的散熱，從而影響刀具的耐用度。②、後角的選擇考慮因素：A、切削厚度當切削厚度hD（和進給量f）較小時，切削刃要求鋒利，因而後角αo應取大些。如高速鋼立銑刀，每齒進給量很小，後角取到16o。車刀後角的變化範圍比前角小；粗車時，切削厚度hD較大，為保證切削刃強度，取較小後角，αo＝4o～8o；精車時，為保證加工表面品質，αo＝8o～12o。車刀合理後角在f≤0.25㎜/r時，可選αo＝10o～12o；在f0.25㎜/r時，αo＝5o～8o。B、工件材料工件材料強度或硬度較高時，為加強切削刃，一般採用較小後角。對於塑性較大材料，已加工表面易產生加工硬化時，後刀面摩擦對刀具磨損和加工表面品質影響較大時，一般取較大後角。如加工高溫合金時，αo＝10o～15o。③、選擇後角的原則：在不產生摩擦的條件下，應適當減小後角。（2）後刀面形狀的選擇雙重後面：為減少刃磨後面的工作量，提高刃磨品質，在硬質合金刀具和陶瓷刀具上通常把後面做成雙重後面；刃帶：沿主切削刃和副切削刃磨出的窄棱面被稱為刃帶。刃帶的作用：A、對定尺寸刀具磨出刃帶的作用是為製造、刃磨刀具時有利於控制和保持尺寸精度，B、在切削時提高切削的平穩性和減小振動。刃帶寬度的選擇一般刃帶寬在ba1＝0.1～0.3㎜範圍，超過一定值將增大摩擦，降低表面加工品質。當工藝系統剛性較差，容易出現振動時，可以在車刀後面磨出ba1＝0.1～0.3㎜，αo＝-5o～-10o的消振棱，如圖2-29(b)。3．主偏角、副偏角的選擇（1）主偏角的選擇A、主偏角κr的增大或減小對切削加工有利的一面在背吃刀量ap與進給量f不變時，主偏角κr減小將使切削厚度hD減小，切削寬度bD增加，參加切削的切削刃長度也相應增加，切削刃單位長度上的受力減小，散熱條件也得到改善。主偏角κr減小時，刀尖角增大，刀尖強度提高，刀尖散熱體積增大。所以，主偏角κr減小，能提高刀具耐用度。B、主偏角κr的增大或減小對切削加工不利的一面主偏角的減小也會產生不良影響。因為根據切削力分析可以得知，主偏角κr減小，將使背向力Fp增大，從而使切削時產生的撓度增大，降低加工精度。同時背向力的增大將引起振動。因此主偏角的減小對刀具耐用度和加工精度產生不利影響。綜合考慮選擇原則：①、工藝系統剛性較好時（工件長徑比lw/dw6），主偏角κr可以取小值。如當在剛度好的機床上加工冷硬鑄鐵等高硬度高強度材料時，為減輕刀刃負荷，增加刀尖強度，提高刀具耐用度，一般取比較小的值，κr＝10o～30o。②、工藝系統剛性較差時（工件長徑比lw/dw=6-12），或帶有衝擊性的切削，主偏角κr可以取大值，一般κr＝60o～75o，甚至主偏角κr可以大於90o，以避免加工時振動。硬質合金刀具車刀的主偏角多為60o～75o。③、根據工件加工要求選擇。當車階梯軸時，κr＝90o；同一把刀具加工外圓、端面和倒角時，κr＝45o。（2）副偏角的選擇副偏角κrˊ的大小對刀具耐用度和加工表面粗糙度的影響：A、副偏角的減小，將可降低殘留物面積的高度，提高理論表面粗糙度值，B、副偏角減小刀尖強度增大，散熱面積增大，提高刀具耐用度。C、副偏角太小會使刀具副後刀面與工件的摩擦，使刀具耐用度降低，另外引起加工中振動。副偏角的選擇考慮的各種綜合因素：①、工藝系統剛性好時，加工高強度高硬度材料，一般κrˊ＝5o～10o；加工外圓及端面，能中間切入，κrˊ＝45o。②、工藝系統剛度較差時，粗加工、強力切削時，κrˊ＝10o～15o；車臺階軸、細長軸、薄壁件，κrˊ＝5o～10o。③、切斷切槽，κrˊ＝1o～2o。副偏角的選擇原則是：在不影響摩擦和振動的條件下，應選取較小的副偏角。4．刀具的工作角度概念:刀具在工作狀態下的切削角度稱為刀具的工作角度工作正交參考系下的參考平面:工作基