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钢板桩围堰引孔施工关键工序操作手册
一、手册说明
本手册基于《钢板桩围堰引孔施工实施细则》编制，聚焦现场施工核心工序，明确各环节操作标准、技术要求及质量安全控制点，适用于一线作业人员、现场管理人员及质量检查人员，作为现场施工的直接指导依据。手册内容严格遵循相关规范标准，与原实施细则保持一致，突出实操性和针对性。
二、核心依据
《给水排水构筑物工程施工及验收规范》（GB50141-2008）
《建筑地基基础工程施工质量验收标准》（GB50202-2018）
《钢板桩施工技术规程》（JGJ/T291-2014）
本项目施工设计图纸、技术交底文件及专项施工方案
现场勘察报告及周边环境调查报告
三、关键工序操作流程及要求
（一）测量放线
1.操作流程
基准点复核→围堰轴线测设→引孔点位布设→高程测量→复核签字确认
2.操作要求
以项目控制网为基准，使用TS06型全站仪精确测设围堰内、外轮廓轴线，每隔5m设置钢筋桩+红漆标识作为轴线控制点。
按设计间距（1.0-1.5m）测设引孔点位，用白灰或喷漆标记，同步用DS05型水准仪测量各点位地面高程，记录数据用于确定引孔深度。
放线完成后，由技术负责人、质量工程师共同复核，轴线偏差≤50mm，引孔点位偏差≤30mm，高程测量精度±10mm，复核合格并签署记录后方可进入下道工序。
控制点需做好防护标识，安全员每日巡查1次，确保标识清晰、无损坏。
（二）钻机就位
1.操作流程
点位对准→机身调平→设备检查→复核确认
2.操作要求
选用XR150D型旋挖钻机，调整钻机位置，使钻杆中心与引孔点位对齐，偏差控制在20mm以内。
用水平仪调整钻机机身水平，确保钻机稳固，钻杆垂直度偏差≤1%，避免钻进过程中出现偏斜。
检查钻机动力系统、液压系统、泥浆循环系统运行状态，确保设备无故障，各项参数正常；泥浆泵（BW150型）调试到位，保证泥浆循环顺畅。
就位完成后，安全员检查设备固定情况，质量工程师复核点位及垂直度，合格后方可启动钻机。
（三）引孔作业
1.操作流程
泥浆配制→慢速开孔→分级钻进→泥浆循环→终孔确认
2.操作要求
泥浆采用膨润土+纯碱配制，现场检测比重为1.1-1.3，黏度指标符合要求后方可使用；试验员每2小时检测1次泥浆比重，动态调整配比。
启动钻机采用慢速钻进模式开孔，避免钻头偏移；根据地质条件调整钻进参数：黏土层转速50-80r/min，进给速度0.5-1.0m/min；砂土层转速30-50r/min，进给速度0.3-0.6m/min。
钻进过程中持续注入泥浆，起到护壁、携渣作用，防止塌孔；实时记录地质情况、钻进速度、泥浆参数等数据。
引孔深度需比钢板桩设计入土深度深0.5-1.0m，确保钢板桩能顺利下沉至设计标高，孔深偏差控制在±100mm以内。
若遇硬土层、孤石等障碍物，立即停止钻进，上报技术负责人制定处理方案（如冲击钻进、破碎处理等），严禁强行钻进。
（四）清孔验孔
1.操作流程
持续清孔→孔深检测→孔径及垂直度检测→沉渣厚度检测→合格确认
2.操作要求
引孔达到设计深度后，停止钻进，保持泥浆循环10-15min，将孔内沉渣携带至孔外，确保孔底沉渣厚度≤100mm。
采用测绳+测锤检测孔深，用与引孔直径一致、长度2-3m的测孔器检测孔径及孔壁垂直度，孔径偏差≤50mm，垂直度偏差≤1%。
验孔由质量工程师逐孔检查，合格后及时进行下道工序；若不能立即沉桩，需每隔30min搅动一次泥浆，防止孔内沉渣淤积。
若出现塌孔，立即停止作业，填入黏土或砂袋压实后重新钻孔，必要时采用套管护壁钻进。
（五）钢板桩准备与拼接
1.操作流程
钢板桩检验→校正除锈→锁口润滑→拼接焊接→焊缝检验
2.操作要求
钢板桩进场后核查出厂合格证、质量检验报告，外观检查无裂缝、变形、锈蚀超标等缺陷，尺寸偏差符合规范要求；对变形、锈蚀严重的钢板桩进行校正、除锈处理，锁口处涂抹黄油润滑。
按围堰周长及钢板桩长度拼接，选用BX1-500型电焊机满焊，焊缝高度≥8mm，焊缝长度≥钢板桩厚度的4倍；电焊工需持有特种作业操作证，严格按焊接规范作业。
焊接完成后，检查焊缝无夹渣、气孔、裂纹等缺陷，每10道焊缝抽检1道进行渗透检测，合格后方可使用；对不合格焊缝，用角磨机打磨后重新焊接，复检合格方可投入使用。
拼接后的钢板桩长度偏差≤30mm，直线度偏差≤L/1000（L为钢板桩长度），锁口咬合紧密、无松动。
（六）钢板桩沉桩
1.操作流程
桩体起吊→对准孔位→缓慢入孔→振动沉桩→高程控制→锁口调整
2.操作要求
选用DZ60Y型钢板桩打桩机，吊起钢板桩，使桩体垂直对准引孔中心，缓慢放入孔内，避免碰撞孔壁造成塌孔。
启动打桩机采用振动沉桩法，控制振动频率20-30Hz，沉桩速度0.5-1.0m/min，避免过快
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