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2025年冶金设备工程师工作总结暨下一步工作计划

2025年是冶金行业深化智能化转型、推进绿色低碳发展的关键一年。作为冶金设备工程师，我全程参与了公司核心生产设备的运维优化、技术改造及智能化升级项目，在设备全生命周期管理、故障诊断技术创新、能耗管控等方面取得阶段性成果。现将本年度工作成果、存在问题及2026年重点工作计划总结如下：

一、2025年工作总结

（一）设备运维与故障管理：从“被动维修”到“主动预防”的转变

本年度重点围绕转炉、连铸机、加热炉等关键设备开展状态监测与预防性维护，通过建立“数据采集-分析诊断-策略优化”闭环管理体系，实现设备故障率同比下降23%，非计划停机时间减少18小时/月。

1.状态监测体系完善：在12台关键设备上新增振动传感器、温度传感器及压力变送器，将数据采集频率从30分钟/次提升至10秒/次，覆盖设备运行参数、润滑状态、磨损量等28项核心指标。针对连铸机结晶器振动装置，引入基于小波包分解的故障特征提取算法，成功提前72小时预警轴承磨损故障，避免了结晶器铜板划伤导致的铸坯质量缺陷事故。

2.故障管理标准化：梳理近3年设备故障数据，建立“故障模式-原因-对策”数据库，包含典型故障案例156条。例如，针对加热炉烧嘴频繁堵塞问题，通过分析燃料成分、燃烧温度场分布及烧嘴结构，发现煤气中焦油含量超标是主因，协同能源部门优化煤气净化工艺后，烧嘴堵塞频次从每周4次降至每月1次，年节约检修成本45万元。

3.关键备件管理优化：采用ABC分类法对2000余种备件进行分级管理，A类备件（如转炉倾动装置高速轴）库存周转率从4次/年提升至6次/年，同时引入备件寿命预测模型，结合设备运行状态动态调整采购计划，全年备件库存资金占用减少12%，未发生因备件短缺导致的停机事件。

（二）技术改造与创新：聚焦效率提升与绿色转型

本年度主导完成3项重大设备改造项目，推动生产效率提升、能耗降低及污染物排放减少。

1.转炉氧枪系统升级：原氧枪升降装置采用传统变频驱动，存在响应速度慢、定位精度低（±50mm）的问题，影响吹氧时间控制。改造中引入伺服驱动系统，结合激光测距仪实现精确定位（±5mm），吹氧时间缩短1.2分钟/炉，吨钢氧气消耗降低2.1m3，年可节约氧气成本180万元。同时，优化氧枪喷头结构，将超音速射流的有效作用区域扩大15%，终点碳氧积从0.0028降至0.0025，钢水质量稳定性显著提升。

2.连铸机二冷区智能化改造：针对二冷配水制度依赖人工经验调整、铸坯表面裂纹率偏高（3.2%）的问题，联合自动化团队开发基于机器学习的二冷动态配水系统。系统集成铸坯温度场模拟（采用有限元法）、拉速、钢种成分等12个输入变量，通过历史数据训练BP神经网络模型，实现配水流量实时优化。改造后，铸坯表面裂纹率降至1.1%，边角部温度均匀性提升20%，年减少修磨成本90万元。

3.加热炉节能改造：原步进式加热炉热效率仅58%，排烟温度高达450℃。通过实施“蓄热式燃烧+余热回收”双改造：一是将传统烧嘴替换为蓄热式烧嘴，利用烟气余热预热助燃空气至400℃以上，燃烧效率提升至89%；二是在烟道增设热管式余热锅炉，回收烟气余热产生蒸汽，年可产蒸汽12万吨，替代部分燃煤锅炉用能。改造后，吨钢煤气消耗从280m3降至220m3，加热炉热效率提升至68%，年节约煤气成本650万元，CO?排放减少1.8万吨。

（三）智能化建设：设备管理向数字化、精准化迈进

本年度深度参与“智慧工厂”建设，重点推进设备管理系统与生产执行系统（MES）、能源管理系统（EMS）的集成，实现设备状态与生产、能源数据的实时交互。

1.设备健康管理平台（EHM）开发：主导搭建覆盖12条产线、86台关键设备的EHM平台，集成振动、温度、电流等在线监测数据与点检、检修、备件等离线数据，通过数字孪生技术构建设备虚拟模型。平台具备“健康评分（0-100分）”“故障预警（红/黄/绿三级）”“维修决策建议”三大核心功能。例如，当转炉电机健康评分低于70分时，系统自动推送“轴承润滑不良”预警，并推荐“48小时内补充润滑脂，72小时内检测振动频谱”的维修方案，将故障处理响应时间从8小时缩短至2小时。

2.AR远程协助系统应用：针对复杂设备（如连铸机辊道传动系统）检修时专家资源不足的问题，引入AR眼镜+远程协作平台，检修人员通过眼镜实时上传现场画面，专家远程标注关键部位、指导拆卸步骤。本年度累计开展远程协助27次，单次检修时间缩短30%，避免因检修延误导致的停机损失约120万元。

（四）团队建设与安全管理：夯实技术底座与保障生产安全

1.技术团队能力提升：组织“设备故障诊断技术”“智能化设备管理”等专题培训12次，参训