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2025年页岩气开采技术员工作总结暨下一步工作计划

2025年是页岩气开发向“高效、智能、绿色”转型的关键一年。作为一线技术人员，全年围绕公司“增储上产、降本增效”核心目标，深度参与川南、鄂西两大主力区块8个开发平台共56口水平井的压裂施工技术支持工作，贯穿地质建模、工艺设计、现场实施、效果评价全流程。现将本年度技术工作开展情况及下一步计划总结如下：

一、年度技术工作开展情况与核心成果

（一）地质工程一体化深化应用，精准支撑工艺设计

针对页岩气储层“强非均质性、多尺度裂缝系统”特征，本年度重点突破“地质-工程参数动态耦合建模”技术瓶颈。通过整合3D地震、测井、岩心实验及已投产井生产数据，建立覆盖“宏观构造-中观层理-微观孔隙”的多尺度地质模型，将储层品质评价精度从82%提升至91%。在川南X区块应用中，基于模型识别出3处“甜点富集带”，指导调整3口井轨迹，平均钻遇优质页岩段长度由1200米增至1580米，为后续压裂改造奠定基础。

工艺设计环节创新采用“动态参数反演+机器学习”方法，利用已压裂井的微地震监测、试井及生产数据训练预测模型，实现压裂液量、砂量、泵注程序的个性化设计。以鄂西Y平台为例，通过模型优化调整，单井平均液量从1.8万立方米降至1.6万立方米，砂量从320吨增至350吨，砂比由18%提升至22%，施工后平均单井日产量达12.3万立方米，较邻区同类型井提高21%，验证了“控液提砂”策略在该区块的适应性。

（二）压裂施工过程管控强化，关键指标显著提升

全年主导制定《页岩气压裂施工技术管控细则（2025版）》，重点强化“三前两中”管理：施工前完成储层再评价、设备全检、预案演练；施工中实时监控泵压、砂比、排量波动，建立“5分钟异常响应机制”；施工后48小时内完成微地震反演与压裂效果初步评估。通过全流程管控，关键技术指标实现突破：压裂有效率（改造体积接触优质储层比例）由2024年的89%提升至94%，施工中断率从6.3%降至2.1%，单段平均施工时间缩短25分钟，为规模化作业提速提供保障。

在复杂工况应对方面，针对川南区块高温（地温150℃）、高压（闭合压力85MPa）挑战，联合设备厂家改进压裂车组耐高温密封件及泵头材料，将连续施工极限温度从130℃提升至160℃，成功完成3口“双高”井压裂，最高砂比达28%，刷新区块纪录。同时，推广应用“暂堵转向+多簇射孔”组合工艺，在鄂西低渗透区实施5口井，微地震显示有效裂缝条数增加30%，改造体积扩大15%，单井初期产量提升18%。

（三）技术创新与成果转化并行，降本增效成效显著

本年度主导完成2项公司级技术攻关：一是“压裂返排液循环利用工艺优化”，通过调整药剂配方、升级过滤设备，将返排液重复利用率从65%提升至82%，单井减少新水用量4000立方米，综合处理成本降低35%；二是“智能压裂监控系统V2.0”研发，集成实时数据采集、异常预警、参数优化功能，实现“人工判断-系统辅助-智能决策”的跃升，现场技术人员单次施工盯筒时间减少40%，参数调整响应速度提升50%。

成果转化方面，全年编制技术报告12份，其中《川南深层页岩气高效压裂技术对策》《鄂西常压页岩气改造参数优化指南》被纳入公司技术标准库；参与撰写行业论文3篇，其中《基于机器学习的页岩气压裂参数智能优化》在《天然气工业》发表，为同类区块提供借鉴。

（四）安全环保与技术融合，绿色开发水平提升

严格落实“技术管安全”理念，将安全要求嵌入工艺设计全流程。针对压裂施工高压风险，优化管汇布局方案，将高压区人员暴露时间缩短60%；推广“远程操控+机器人巡检”模式，完成2个平台的智能化改造，高压区作业人员从8人减至2人。全年参与施工的56口井实现“零安全事故、零环保事件”。

环保技术方面，重点突破“压裂液减量化与无害化”技术。通过优化交联剂配方，将胍胶用量减少20%，压裂液残渣含量降低15%；试点应用生物酶破胶剂，破胶时间缩短30%，返排液COD（化学需氧量）平均值从8500mg/L降至6200mg/L，为后续环保处理减轻压力。

二、存在问题与技术瓶颈分析

尽管本年度工作取得一定成效，但仍需直面以下问题：

1.地质模型动态更新能力不足：部分区块受地震资料分辨率限制，小断层、天然裂缝识别精度仍有提升空间，导致少数井压裂后改造体积与预测偏差超15%。

2.复杂储层改造技术适应性待加强：川南深层页岩气存在“高应力差、强各向异性”特征，现有暂堵转向工艺在部分井段失效，裂缝复杂度提升效果未达预期。

3.设备与工艺匹配度需优化：大排量、高砂比施工对压裂车组泵注能力、管汇承压性能提出更高要求，个别老旧设备在极限工况下易出现泵压波动，影响施工连续性。

4.智能化技术深