2025年矿山提升设备技术员工作总结.docxVIP

2025年矿山提升设备技术员工作总结

2025年，我作为矿山提升设备技术员，主要负责井下主副井提升机、斜井提升机及相关配套设备的日常维护、故障诊断、技术改造与安全管理工作。全年累计参与设备巡检286次，主导完成大小修项目17项，牵头实施技术改造3项，处理突发故障23起，实现提升系统全年无重大停机事故，设备综合完好率98.7%，较去年提升1.2个百分点，单吨矿石提升电耗同比下降4.3%。以下从具体工作开展、技术突破、问题解决及个人成长等方面进行总结。

一、设备全周期管理：从被动维修到主动预防

年初梳理设备台账时发现，主井JKM-4.5×4（Ⅲ）型多绳摩擦提升机虽处于稳定运行期，但部分关键部件（如主导轮衬垫、制动闸瓦）的磨损速率较设计值偏高20%。结合近三年运行数据，我提出“基于状态监测的预防性维修”策略，重点针对提升机主轴装置、制动系统、电气控制系统三类核心部件建立监测体系：

-机械部分：在主导轮两侧增设激光测距传感器，实时监测衬垫磨损量，将原本每季度人工测量改为每日自动采集，数据误差从±2mm降至±0.5mm；对制动闸瓦安装接触式位移传感器，联动PLC系统设置三级预警（黄色预警：剩余厚度≤20mm；橙色预警：≤15mm；红色停机：≤10mm），全年避免因闸瓦过度磨损导致的紧急停机3次。

-电气部分：针对原ABBACS800变频器散热效率低、夏季频繁报过温故障的问题，加装独立风道散热系统，将变频器柜内温度从45℃稳定控制在32℃±2℃，故障频次从每月2-3次降至0次；同时对PLC程序进行优化，增加“提升速度-负载-制动油压”关联逻辑，当检测到提升速度异常波动且负载突变时，系统自动触发预制动，全年减少因操作误差导致的急停冲击11次。

-润滑管理：主井提升机减速箱原采用320中负荷工业齿轮油，因井下湿度大、粉尘多，油液污染周期仅3个月。通过对比试验，改用460合成齿轮油并配套双级过滤装置（一级磁性过滤器+二级10μm滤芯），油液清洁度从NAS12级提升至NAS8级，换油周期延长至12个月，年节约油品及滤芯成本约18万元。

二、技术改造攻坚：解决“卡脖子”问题

今年重点推进三项技术改造，均围绕“降本、增效、提安”目标展开：

1.副井提升机深度指示器升级：原机械牌坊式深度指示器存在刻度易磨损、误差累积（每百米误差±50mm）、无法与主控系统联动等问题。经调研，选用基于绝对值编码器的数字式深度指示系统，通过在主导轮轴端加装高精度编码器（分辨率0.01mm），结合激光测距仪进行双冗余校验，深度显示误差控制在±2mm以内。同时开发“深度-速度-过卷保护”联动功能，当提升容器接近井口/井底2米时，系统自动限制最高速度至1m/s，全年杜绝过卷风险2次。该改造使副井提升效率提升8%（单次提升循环时间从95秒缩短至87秒），操作工人反馈“看屏比看机械刻度更准，心里更踏实”。

2.斜井串车提升机防跑车装置改造：矿区2斜井倾角25°、斜长680米，原使用的电动阻车器响应时间长（约1.2秒），曾发生因钢丝绳断裂导致的跑车未遂事件。经分析，采用“机械+电气”双重防护方案：机械端在斜井中上部增设常闭式液压挡车栏（油缸动作时间≤0.3秒），与井口过卷开关、钢丝绳张力传感器联动；电气端将原继电器控制改为西门子S7-1200PLC控制，增加“速度突变检测”功能（当提升速度3秒内变化超过1.5m/s时，立即触发挡车栏关闭）。改造后进行3次模拟跑车试验，挡车栏均在0.5秒内动作，成功拦截“失控”矿车，彻底解决斜井跑车安全隐患。

3.提升机制动系统油源改造：主副井提升机原共用一套恒压油站，存在“一泵故障全站失压”风险。今年独立为副井增设一套冗余油站，采用“主泵+备用泵+蓄能器”配置（蓄能器可维持2分钟紧急制动压力），并在两台油站之间加装压力互锁装置。改造后进行主泵断电测试，备用泵在0.8秒内启动，系统压力无明显波动，制动响应时间从0.4秒缩短至0.25秒，达到《金属非金属矿山安全规程》一级制动要求。

三、故障诊断与应急处置：从“经验判断”到“数据驱动”

全年处理的23起突发故障中，15起为电气类（变频器故障、编码器信号异常等），8起为机械类（轴承异响、钢丝绳跳槽等）。通过建立“故障树+数据云平台”分析机制，故障定位时间平均缩短40%：

-典型案例1：3月主井提升机运行时出现“低频振动（约5Hz），电机电流波动±15%”故障。初步排查未发现机械卡阻，遂调取变频器谐波数据，发现5次谐波含量超标（23%，正常≤10%）。进一步检查发现，电机电缆屏蔽层因长期受潮湿腐蚀断裂，导致高频干扰进入控制系统。更换屏蔽电缆并做防水密封处理后，振动及电流波动消失，避免了因电机长期异常运行导致的绝缘老化风险。

-典