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2025年垃圾焚烧发电工程师工作总结暨下一步工作计划

2025年是垃圾焚烧发电行业深化技术升级、强化环保责任、推进精细化管理的关键一年。作为一线技术管理岗位的从业者，我全程参与了本厂3台750吨/日机械炉排炉机组的全年运维工作，深度介入焚烧工艺优化、设备可靠性提升、环保指标攻坚及智能化改造等核心任务。现将本年度工作成果、存在问题及2026年重点工作计划系统总结如下：

一、2025年工作总结

（一）焚烧工艺优化与效能提升

本年度围绕“提高垃圾热值利用率、降低单位发电煤耗”核心目标，重点开展了三项工艺优化：

1.入炉垃圾预处理精细化：针对春季湿垃圾占比高达65%、冬季厨余垃圾含水率超50%的季节性波动问题，联合前端分选车间调整堆酵策略——夏季堆酵时间由72小时缩短至48小时以避免渗滤液过度酸化，冬季延长至96小时并增设地坑热风循环系统（温度控制在25-30℃），使入炉垃圾平均低位热值从1250kcal/kg稳定提升至1420kcal/kg（极端天气下最低热值不低于1100kcal/kg），为稳定燃烧奠定基础。

2.燃烧控制策略迭代：基于DCS系统历史数据，建立“炉排速度-一次风温-料层厚度”动态耦合模型，通过PID参数自整定算法优化控制逻辑。例如，当炉膛温度低于850℃时，系统自动增加二次风旋流强度（由15%提升至25%）并缩短炉排推进周期（从120秒/次调整为90秒/次），全年炉膛温度≥850℃的时长占比从98.2%提升至99.6%，CO排放浓度均值由35mg/Nm3降至18mg/Nm3（低于国标50mg/Nm3）。

3.余热回收效率提升：针对2炉余热锅炉中温段受热面积灰速率过快问题（原平均清灰周期15天），联合设备厂家开发“声波+蒸汽吹灰”协同系统：在省煤器区域增设4台高频声波吹灰器（频率2000Hz），过热器区域保留原蒸汽吹灰（压力1.2MPa），清灰周期延长至30天，锅炉排烟温度从165℃降至152℃，对应发电煤耗下降1.8g/kWh（全年累计节约标煤约420吨）。

（二）设备可靠性管理与技术改造

本年度设备管理聚焦“预防为主、精准维修”，通过全生命周期管理降低非计划停机频次：

1.关键设备状态监测体系完善：为3台炉排驱动液压站加装在线油液监测装置（检测颗粒度、水分、粘度），结合振动传感器（采样频率1024Hz），建立“油液状态-振动幅值-温度”三维预警模型。例如，1炉排液压泵在10月检测到油液颗粒度（ISO440620/18/15）异常，提前72小时发现齿轮磨损隐患，避免了炉排卡涩导致的停机事故。全年炉排系统非计划停机时间同比减少68小时（2024年为85小时，2025年为17小时）。

2.易损件国产化替代攻关：针对进口炉排片（原德国某品牌）采购周期长（12周）、单价高（1.2万元/片）的问题，联合国内材料厂家开发高铬镍合金炉排片（Cr≥25%、Ni≥8%），通过500小时高温磨损试验（模拟850℃、0.5m/s磨损速率），磨损量仅为原进口件的82%，使用寿命从8000小时延长至9500小时，单台炉全年节约采购成本约45万元（每台炉配置120片，年更换量减少20片）。

3.渗滤液处理系统提标改造：原“UASB+MBR+NF”工艺在夏季高负荷时（进水COD≥35000mg/L）出水总氮（TN）常超标（≥40mg/L）。本年度新增“反硝化滤池+臭氧催化氧化”单元：反硝化滤池填充火山岩填料（比表面积800m2/m3），控制HRT=6小时，臭氧投加量80mg/L，出水TN稳定≤15mg/L，COD≤50mg/L，达到《生活垃圾填埋场污染控制标准》（GB16889-2008）表2限值，全年减少渗滤液委外处理量约1.2万吨（节约成本72万元）。

（三）环保指标攻坚与合规管理

2025年是《生活垃圾焚烧污染控制标准》（GB18485-2023）全面实施首年，围绕“超净排放、近零泄漏”目标开展专项工作：

1.烟气净化系统优化：针对二噁英排放（原均值0.08ng-TEQ/Nm3）和氮氧化物（NOx原均值150mg/Nm3）的波动问题，实施三项改进：①SNCR系统喷嘴由原2层增加至3层（覆盖炉膛8-12米高度），氨水喷射量自动匹配负荷（10%负荷波动时调节延迟≤30秒），NOx排放均值降至85mg/Nm3；②活性炭喷射系统增设称重式给料机（精度±0.5%），结合二噁英在线监测数据（德国MCS1000系统）闭环控制，喷射量从200g/吨垃圾降至150g/吨垃圾，二噁英均值稳定在0.04ng-TEQ/Nm3（优于国标0.1ng-TEQ/Nm3）；③布袋除尘器压差由原1500Pa降至1200Pa（通过更换P84+PTFE复合滤袋，过滤风速从1.0m/min降至0.8m/min），粉尘排放均值≤1