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2025年装载机设计员工作总结

2025年是我在装载机设计岗位上深度沉淀与突破的一年。这一年，行业正经历电动化、智能化与高效化的深度转型，我全程参与了公司主力机型ZLC958E电动装载机的研发迭代、高原型ZLC862G的适应性改进，以及轻量化工作装置的预研项目。从需求分析到样机验证，从技术瓶颈攻关到设计标准优化，每一个环节都让我对装载机设计的核心逻辑有了更深刻的理解。以下从技术创新实践、项目攻坚突破、设计流程优化、团队协同成长四个维度，系统总结本年度的工作成果与思考。

一、技术创新实践：紧扣行业趋势，突破关键技术

1.电动装载机动力系统匹配优化

ZLC958E作为公司首款批量上市的纯电装载机，年初市场反馈暴露出“低温环境下续航缩水18%”“快充时电机控制器温升过快”两大问题。我牵头成立专项小组，从动力系统匹配入手展开攻关。

首先，针对低温续航问题，我们重新梳理了电池-电机-液压系统的能量流：原设计中电池低温放电效率仅75%，而液压系统在-20℃环境下的内泄漏量增加30%，导致能量损耗叠加。通过引入“电池热管理-液压系统预热”协同控制策略——在启动阶段优先利用电池冗余热量为液压油加热（油液温度从-15℃升至20℃仅需8分钟），同时优化电机控制算法，将低速作业时的能量回收效率从12%提升至25%。实测数据显示，-20℃环境下续航里程从原180分钟延长至215分钟，达到设计目标。

其次，快充温升问题源于电机控制器IGBT模块散热设计不足。我们联合供应商重新设计水冷板流道，将原来的“直线型”改为“蛇形交错式”，同时在IGBT与水冷板间增加0.2mm厚的石墨烯导热垫。台架测试中，快充功率从原来的120kW提升至150kW，控制器最高温度从85℃降至68℃，满足了30分钟充电至80%的需求。该改进方案已申请“一种电动工程机械电机控制器散热结构”实用新型专利。

2.高原型装载机适应性设计突破

ZLC862G需在4500米以上高原作业，原机型存在“发动机功率衰减30%”“液压系统气蚀严重”“制动响应延迟”三大痛点。针对功率衰减，我们采用“废气涡轮增压+中冷器”组合方案，将进气压力从原0.7bar提升至1.2bar，配合ECU重新标定喷油量，实测海拔5000米时发动机功率仅衰减12%，作业效率恢复至平原工况的85%以上。

液压系统气蚀问题根源在于高原低气压环境下，液压油的空气分离压降低（海拔每升高1000米，空气分离压约降低0.1bar），导致泵吸油口容易产生气泡。我们优化了液压油箱结构：将吸油口与回油口间距从200mm扩大至400mm，增加折流板减少油液扰动；同时选用抗泡性更优的46合成液压油（空气释放值从原8min缩短至3min）。现场试验中，液压泵的气蚀噪音降低6dB，泵体温度下降15℃，预计寿命可延长20%。

制动响应延迟则是由于高原气压低，原真空助力器助力比不足。我们改用“气压助力+电子制动”复合系统，新增压力传感器实时监测气压，当气压低于0.4MPa时自动切换至电子制动力补偿模式。实车测试中，制动距离从原6.2米缩短至3.8米，达到国标要求。

3.轻量化工作装置预研

为响应“双碳”目标，本年度启动了工作装置轻量化预研。传统装载机铲斗、动臂、摇臂等结构件重量占整机35%，存在较大优化空间。我们采用拓扑优化+多材料复合设计：首先通过ANSYSWorkbench对动臂进行拓扑分析，在保证应力不超过280MPa的前提下，删除了15%的冗余材料；其次，在铲斗斗刃板（高磨损区域）采用Q550高强钢，而斗体侧板改用6061-T6铝合金（密度仅为钢的1/3，抗拉强度270MPa），通过搅拌摩擦焊实现异种材料连接。样件测试显示，工作装置总重量减轻12%（约450kg），而疲劳寿命（基于Miner准则）从原10万次循环提升至12万次。该方案已完成两轮台架验证，计划2026年应用于下一代主力机型。

二、项目攻坚突破：从问题导向到预防导向的设计思维转变

1.ZLC958E批量生产阶段的设计迭代

年中ZLC958E进入批量生产，前50台样机反馈“驾驶室减震效果差”“液压管路干涉异响”“仪表显示逻辑混乱”等问题。以往设计中，我们更关注性能参数，对制造装配细节考虑不足。此次我全程参与生产线跟线，逐一解决问题：

-驾驶室减震：原设计采用4点橡胶减震器，但实际装配中因车架平面度误差（0.8mm）导致减震器受力不均。我们改为“3点+自适应调平”方案，增加1个可调节高度的减震器，同时将车架安装面平面度要求提升至0.3mm，实测驾驶室垂直振动加速度从2.5m/s2降至1.2m/s2（ISO2631标准中“舒适”阈值为1.78m/s2）。

-液压管路干涉：原设计中转向油缸与动臂油缸的管路走向未考虑装配公差，导致部分车辆管路