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企业绿色制造技术推广工作方案(2025)

为深入贯彻落实国家“双碳”战略部署，推动制造业绿色低碳转型，加速绿色制造技术在企业端的规模化应用与产业化推广，结合行业发展实际需求与企业技术升级痛点，现制定本工作方案，明确2025年前企业绿色制造技术推广的核心任务、实施路径与保障机制，助力构建高效、清洁、低碳、循环的绿色制造体系。

一、总体要求

以新发展理念为引领，坚持“需求导向、创新驱动、分类推进、协同共治”基本原则，聚焦高耗能、高排放重点行业，围绕关键技术攻关、工艺改造、资源循环、数字赋能四大方向，推动绿色制造技术从“单点突破”向“系统集成”升级，从“示范试点”向“行业普及”延伸。通过建立“技术研发—转化应用—标准规范—生态协同”全链条推广机制，切实降低企业绿色转型成本，提升技术应用实效，力争到2025年形成可复制、可推广的绿色制造技术推广模式，为制造业高质量发展提供绿色动能。

二、主要目标

到2025年底，实现以下具体目标：

1.技术覆盖与能效提升：重点行业（钢铁、化工、建材、电子等）绿色制造技术应用覆盖率达60%以上，单位工业增加值能耗较2020年下降18%，单位产品碳排放量平均降低15%；

2.示范引领：培育50家以上绿色制造技术应用标杆企业，形成30项以上行业级绿色技术解决方案，打造10条绿色供应链示范链；

3.体系完善：建立覆盖重点行业的绿色制造技术评价标准体系（含15项以上团体标准/行业标准），培育20家以上专业化绿色制造服务机构，企业绿色技术咨询、诊断、改造服务覆盖率达40%；

4.资源循环：重点行业固废综合利用率提升至85%，再生资源回收利用体系与生产系统实现高效衔接，万元工业产值用水量下降12%。

三、重点任务与实施路径

（一）突破关键技术瓶颈，强化源头供给

针对行业共性绿色技术短板，聚焦“低碳化、数字化、循环化”方向，组织产学研用联合攻关，提升技术供给质量。

-分行业技术攻关清单：

钢铁行业：重点突破短流程电炉炼钢（废钢比提升至35%以上）、煤气高效回收利用（吨钢煤气利用率≥98%）、低碳冶金（氢基竖炉还原等）技术；

化工行业：攻关低碳催化反应（降低反应温度30%以上）、二氧化碳捕集利用（CCUS）与化工产品耦合（如CO?制甲醇）、高浓度废水零排放（水回用率≥95%）技术；

建材行业：研发低钙硅酸盐水泥（熟料替代率≥40%）、陶瓷干法制粉（能耗降低25%）、建筑玻璃节能涂层（透光率≥85%，隔热率≥60%）技术；

电子行业：推进无铅焊料替代（铅含量≤0.1%）、半导体绿色封装（封装材料回收率≥90%）、数据中心液冷（PUE值降至1.2以下）技术。

-攻关机制创新：由行业协会牵头，联合高校、科研院所与龙头企业组建“绿色技术创新联合体”，设立专项攻关基金（企业出资比例不低于60%），采用“揭榜挂帅”模式，对突破关键技术并实现产业化应用的团队给予最高500万元奖励。

（二）推进绿色工艺升级，加速技术落地应用

以企业生产流程为切入点，针对高能耗、高物耗环节实施工艺改造，推动绿色技术从“实验室”向“生产线”转化。

-生产环节绿色化改造：

针对铸造、热处理、表面处理等通用工序，推广高效节能设备（如伺服电机驱动注塑机，能耗降低30%）、低VOCs涂料（替代溶剂型涂料，VOCs排放减少80%）、真空热处理（能源利用率提升40%）等技术；

针对物流与包装环节，推广智能仓储管理系统（库存周转率提升20%）、可循环包装（替代一次性包装，材料损耗降低50%）、新能源物流车（替代燃油车，碳排放减少70%）等技术。

-“一企一策”改造方案：组织第三方服务机构为企业提供全流程诊断（覆盖能源、水、原材料、废弃物4大领域），形成包含技术选型、投资回报分析（要求静态回收期≤5年）、实施路径的个性化改造方案。2025年前完成300家以上企业诊断，改造方案落地率不低于70%。

（三）构建资源循环体系，延伸技术应用价值

以“减量化、再利用、资源化”为核心，推动企业内部循环、园区循环与跨行业循环协同发展。

-企业内部循环：推广“余热余压回收—发电—自用”模式（如钢铁企业余热发电自给率提升至20%）、废酸废碱再生利用（回收率≥90%）、边角料在线再加工（利用率提升至95%）等技术，实现“废料—原料”闭环。

-园区循环：在化工、冶金等产业集聚区建设“公共管廊+能源岛”，推动企业间余热、蒸汽、工业气体梯级利用（如A企业的余热用于B企业的预热工序，能源综合利用率提升15%）；建立园区固废交易平台，实现废金属、废塑料等资源跨企业匹配（年交易量目标50万吨）。

-跨行业循环：推动建材企业消纳钢铁渣（钢渣微粉替代