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隧道仰拱施工技术交底

一、工程概况与仰拱作用

本隧道位于Ⅳ级围岩段，埋深45～110m，地下水以基岩裂隙水为主，最大涌水量280m3·h?1。设计为双线电气化铁路隧道，开挖跨度14.2m，轨面以上净空7.55m。仰拱采用C35钢筋混凝土，厚度65cm，内半径R=14.5m，与边墙连接处设1.2m×1.0m倒角，形成“边墙—仰拱—填充”联合承载体系。仰拱不仅承担底部围岩松弛压力，还将两侧边墙支反力传递至地基，抑制基底隆起，控制收敛值≤30mm，确保后期无砟轨道高程变化≤4mm/20m。

二、水文地质复核与风险预判

1.超前地质预报：采用TSP303长距离地震波法+地质雷达+超前水平钻（30m一循环、搭接5m），发现DK7+310～DK7+340段存在F8断层，破碎带宽度12m，RQD=15%，含水率18%。

2.风险矩阵：断层带易突泥涌水，判定为Ⅰ级风险；基底为炭质板岩，单轴抗压强度22MPa，软化系数0.58，存在底鼓可能；地下水pH=6.1，SO?2?含量1250mg·L?1，对混凝土具中等腐蚀。

3.应对措施：基底采用φ108钢管桩（壁厚6mm，L=4.5m，间距1.2m×1.2m，梅花形）加固，桩内注入超细水泥浆（W/C=0.6，28d强度≥25MPa）；断层带全断面注浆，孔口管φ89mm，注浆压力2.0MPa，扩散半径1.8m，注浆量按Q=πR2Lηα（η=0.35，α=1.3）控制，单孔平均注浆量2.8t。

三、仰拱开挖与基底处理

1.爆破参数：采用“楔形掏槽+周边光爆”技术，循环进尺1.5m，炮孔直径42mm，药卷φ32mm，周边孔间距45cm，线装药密度120g·m?1，单耗药量0.95kg·m?3，爆破振动速度≤5cm·s?1。

2.机械配套：CAT336长臂挖机+铣挖头联合开挖，局部欠挖部位采用液压破碎锤修边，基底预留10cm人工清底，严禁超挖。

3.基底验收：采用地质雷达扫描，空洞指数≤0.5%；承载力检测采用刚性板法（直径30cm，沉降≤1mm/30min，E?≥80MPa）；若不合格，补打钢管桩并注浆，直至连续三次检测合格。

四、初期支护快速封闭

1.钢架：采用I20b型钢拱架，间距0.8m，拱脚设φ42锁脚锚管（L=4.0m，下插角30°），注浆饱满度≥90%。

2.喷射混凝土：C25湿喷混凝土，厚度26cm，分三层喷射，初喷4cm封闭岩面，复喷至设计厚度；回弹率控制：拱部≤15%，边墙≤10%；采用Aliva-303湿喷机，喷射速度≤20m·h?1，风压0.5MPa。

3.排水系统：仰拱底部设φ50透水盲管（外包300g·m?2土工布），纵向间距8m，与隧道两侧排水沟连通，形成“盲管—横向导水管—中心沟”排水链，确保仰拱底部无积水。

五、仰拱钢筋工厂化加工与现场精准安装

1.数控加工：采用Bender32数控弯曲中心，主筋φ20mm螺纹钢筋，曲率半径14.5m，弯曲误差≤2mm；箍筋φ12mm，间距20cm，数控弯箍机一次成型，确保角度90°±1°。

2.胎具定位：加工12m长定型胎具，每2m设一道限位卡，胎具底部设磁吸底座，保证钢筋笼椭圆度≤5mm。

3.现场安装：采用12t桁吊整体吊装，吊点设4处，兜底钢丝绳φ16mm，起吊前进行1.2倍静载试验；钢筋笼一次入模，保护层采用高强砂浆垫块（50mm×50mm×65mm），每平方米不少于4块，垫块与模板点接触，避免形成渗水通道。

六、仰拱模板台车设计与定位

1.台车结构：采用“上弧+下平”组合钢模，弧模半径14.5m，板厚10mm，背肋I16工字钢@30cm，台车长12m，自重18t；底部设4套液压油缸（行程300mm，压力16MPa），实现模板整体升降与对中。

2.定位系统：台车前端设激光指向仪+全站仪双控，模板中线与隧道中线偏差≤3mm，高程偏差≤2mm；模板拼缝设2mm橡胶条+泡沫胶双重密封，确保不漏浆。

3.脱模剂：采用水溶性脱模剂（PH=7），喷涂厚度0.2mm，防止色差；模板周转次数≤50次，每周转一次采用400目砂纸打磨，消除锈斑。

七、混凝土配合比与温控防裂

1.配合比：水泥P·O42.5280kg，粉煤灰Ⅰ级80kg，S95矿粉70kg，砂率42%，5～25mm连续级配碎石1050kg，天然中砂720kg，聚羧酸减水剂1.8%，水胶比0.38，坍落度180±20mm，含气量4%，28d强度45.2MPa，电通量980C，抗渗≥P12。

2.温控措施：拌合站设冷水机组（出水温度5