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旋挖桩工程施工安全技术交底

一、工程概况与风险识别

本工程位于城市主干道与既有地铁线之间，基坑深度18.3m，采用旋挖钻机成孔、水下灌注混凝土支护桩，桩径1.0m、1.2m两种，桩间距1.4m，共412根。场地表层为3.5m厚杂填土，下部依次为粉质黏土、中砂、卵石层，地下水位埋深2.1m，承压水头6m。经补勘发现，卵石层局部含直径＞200mm漂石，且存在一层5.2m厚的中砂透镜体，极易发生流砂、塌孔、埋钻。周边15m范围内有φ800mm燃气管、110kV电缆隧道及运行中的地铁盾构区间，变形控制要求：水平位移≤0.15%H、沉降≤10mm。

风险清单：

1.钻机倾覆：履带下卧层承载力不足、孔口回填土虚陷、钻杆突然卡钻导致扭矩反冲。

2.高处坠落：操作平台高于地面2.2m，无临边防护，夜间照明不足。

3.触电：高压电缆距最近桩位仅8m，钻机回转半径7.9m，安全净距不足。

4.物体打击：钻杆提钻时掉块、钢丝绳断裂、锁扣崩脱。

5.中毒窒息：孔内硫化氢聚集，尤其夏季高温时浓度峰值可达85ppm。

6.交通事故：道路导改后剩余宽度仅10.5m，社会车辆与钻机交汇。

7.地铁隧道上浮：承压水突涌导致坑外土体卸载，地铁上浮量＞5mm即触发停运报警。

二、施工准备阶段安全技术措施

1.场地硬化与荷载验算

采用300mm厚C25钢筋混凝土面层，双层双向φ14@150，下设400mm厚级配碎石，硬化宽度每边超出履带外缘1.5m。按最不利工况：钻机+钻杆+满斗渣土总重约118t，接地比压≤0.15MPa，硬化后实测地基承载力特征值180kPa，安全系数1.8。

2.地下管线精准定位

先用RD8000管线仪初探，再沿管线走向每5m人工开挖探槽，槽深至管底以下0.3m，暴露后采用角钢+木盖板保护，夜间设红灯警示。燃气管线处增铺20mm厚钢板作为应急通道，防止钻机履带直接碾压。

3.高压电缆防触电隔离

在距电缆隧道边线1m处设置φ48×3.5mm钢管围栏，高度1.8m，涂刷红白相间反光漆，悬挂“高压危险”警示牌。钻机司机室安装接近报警器，当钻机回转半径进入8m区域时，声光报警并自动切断回转马达电源。

4.钻机进场验收

检查项目：履带板裂纹长度≤50mm、张紧度下垂量20～30mm；主卷扬钢丝绳断丝数≤3丝/捻距、直径磨损≤7%；动力头减速箱无渗漏；自动调平系统误差≤0.5°；紧急停机按钮完好。由设备管理员、安全员、机长三方联合签字确认后方可作业。

5.作业人员准入

所有司机、指挥、焊工、电工持证上岗，入场前进行“三级教育+实操考核”，考核内容：①孔内事故应急倒杆；②钢丝绳插编实操；③空气呼吸器佩戴≤45s。考核不合格者退场。

三、旋挖成孔过程控制

1.开孔定位与护筒埋设

采用全站仪放样，桩位偏差≤10mm。护筒内径大于桩径200mm，壁厚12mm，长度3m，埋入原状土≥1.5m，顶部高出地面0.3m。护筒周边用黏土分层夯实，含水率15%～18%，干密度≥1.7g/cm3，防止边缘渗漏。

2.钻具组合与分级钻进

第一级：φ600mm双底板捞砂斗，穿过杂填土；第二级：φ1000mm或φ1200mm锥形短螺旋，进入卵石层0.5m后更换滚刀筒钻；第三级：φ1000mm或φ1200mm滚刀筒钻至终孔。每级钻进前，操作手必须口头复述“钻具直径+钻进深度+风险点”，指挥员确认后方可下钻。

3.泥浆系统

采用钠基膨润土+纯碱+PHP高分子，配比：膨润土8%、纯碱0.3%、PHP0.05%，泥浆密度1.08～1.12g/cm3，黏度28～32s，含砂率＜4%。设置两级泥浆池，一级沉淀池容积≥6m3，二级循环池≥12m3，池壁砌砖240mm厚，内侧抹防水砂浆。每2h检测一次泥浆指标，超出范围立即调整。

4.防塌孔措施

穿越中砂透镜体时，提钻前回灌泥浆至孔口溢流，提钻速度≤0.3m/s；出现塌孔迹象（孔口突然泛泡、泥浆面下降＞200mm）时，立即停钻，投入黏土球+水泥（比例3:1）0.5m3，用筒钻正反旋转挤密，静置30min后重新开孔。

5.卡钻应急

当扭矩突增至额定值120%、主卷扬拉力＞允许值110%时，立即停止钻进，启动“甩土+正反转”程序，若5min内无改善，采用“反压+反提”组合：在钻杆顶部加设10t配重，缓慢加压20kN，同时低速反转，最大提升力不超过钻杆屈服值80%。仍无法解除时，启用“水下爆破松钻”方案：由持证潜水员下孔安装φ50mm聚能爆破索，药量80g/m，起爆后30min内完成提钻。

6.孔内气体检测

每班首次下钻前，用四合一气体检测仪（O?、CH?、H?S、CO）