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关键工序放行管理制度

第一章总则

第一条制定目的

为规范关键工序的全过程管控与放行管理，确保关键工序输出质量符合产品设计要求及相关标准，预防过程失控导致的质量风险、安全隐患及合规性问题，保障产品最终质量与稳定性，依据ISO9001质量管理体系、IATF16949等相关标准及公司实际生产经营需求，制定本制度。

第二条适用范围

本制度适用于公司生产经营过程中所有关键工序的识别、工艺控制、检验验证、放行审批及追溯管理等活动，覆盖生产部、质量部、工艺工程部、设备管理部等相关部门及所有参与关键工序操作、检验、审批的人员。

第三条核心定义

关键工序：指对产品核心性能、可靠性、安全性有决定性影响，或客户、法规明确要求重点管控的工序，如精密加工、核心部件装配、焊接、热处理、密封性测试、安全件安装等。

关键工序放行：指关键工序完成后，经检验验证、参数核查等流程确认符合要求，由授权人员审批通过后，允许产品流入下一工序或入库的过程。

第四条管理原则

分级管控原则：根据关键工序的风险等级，明确不同的控制要求与放行审批权限，确保管控精准有效。

标准先行原则：关键工序必须制定明确的工艺规范、检验标准及放行要求，无标准不生产、不放行。

闭环验证原则：每道关键工序的放行均需经过“过程参数监控+产品检验验证+审批确认”的完整闭环，确保质量可控。

全程追溯原则：关键工序的操作记录、参数数据、检验结果、放行审批等信息需完整留存，实现产品全生命周期追溯。

第五条部门职责

工艺工程部：负责关键工序的识别与清单编制，制定并优化关键工序的工艺规程（SOP）、控制计划及工艺参数范围；主导关键工序的工艺验证与过程能力分析（如CPK分析）；负责工艺变更的审核与验证。

生产部：严格执行关键工序的工艺规范及控制要求，确保操作过程标准化；记录关键工序的过程参数、操作人员、设备信息等；及时反馈生产过程中的异常情况，配合质量部、工艺工程部开展整改工作。

质量部：负责制定关键工序的检验规范与抽样标准；监督关键工序工艺执行与参数监控的合规性；开展首件检验、巡检、完工检验等验证工作；审核检验数据与过程记录，履行放行审批职责；负责不合格品的判定与处置跟踪。

设备管理部：确保关键工序所用设备、工装夹具的精度与稳定性，制定并执行预防性维护计划；负责设备校准与状态标识；及时处理设备故障，保障生产连续性。

人力资源部：负责关键工序操作人员的资质培训与考核，确保操作人员持证上岗；建立操作人员资质档案，定期组织复训与能力评估。

第二章关键工序的识别与清单管理

第六条识别标准

工艺工程部牵头，联合生产部、质量部等相关部门，依据以下标准识别关键工序：

影响产品核心功能、性能或可靠性的工序；

涉及产品安全特性，可能导致安全事故的工序；

客户明确要求重点管控的工序；

历史质量问题频发、过程稳定性差的工序；

法规或行业标准强制要求管控的工序。

第七条清单编制与更新

工艺工程部根据识别结果，编制《关键工序清单》，明确关键工序的名称、所在车间/生产线、工艺要求、质量标准、控制要点、责任部门及授权放行人员等信息。

《关键工序清单》经公司主管领导审核批准后发布实施，分发至各相关部门。

当产品设计变更、工艺改进、生产流程调整或客户需求变化时，工艺工程部需及时组织重新识别与评估，更新《关键工序清单》，更新流程按原审批程序执行。

第三章关键工序的前置控制要求

第八条工艺准备

工艺工程部针对每道关键工序制定详细的工艺规程（SOP），明确操作步骤、工艺参数（如温度、压力、转速、时间等）、设备要求、物料规格及注意事项。

关键工序的工艺规程需按要求进行工艺评审，评审通过后由副总工艺师及以上级别人员批准；工艺规程的变更需按技术状态控制要求执行，审批级别比原签署级别提高一级。

生产部需提前做好关键工序的生产准备，确保物料、设备、工装、工具等符合工艺要求。

第九条人员要求

关键工序操作人员需经专业培训并通过实操考核，取得相应的岗位资质证书后方可上岗；特殊行业（如焊接、热处理）需持有行业认证证书。

人力资源部定期组织关键工序操作人员进行复训与能力评估，评估不合格者暂停上岗，重新培训考核合格后方可恢复操作。

第十条设备与工装要求

关键工序所用设备、工装需满足工艺精度要求，设备能力指数（Cmk）≥1.67；设备管理部需建立设备台账，制定并执行预防性维护计划，定期进行校准与保养，确保设备状态稳定。

生产前，操作人员需检查设备运行状态、工装精度及计量器具的校准有效性，确认无误后方可启动生产。

第十一条首件检验

每班生产开始、更换产品规格、调整模具/工装或设备维修后，操作人员需生产3-5件首件，提交质量部检验员进行首件检验。

检验员依据《关键工序检验规范》进行全尺寸、全项目检测，填写《首件检验记录表》，确认合格后在首件上加