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论橡胶再生“正脱硫点理论体系 都江堰市新时代工贸有限公司 肖官禄 摘要：提出了“正脱硫点一的理论，论述了各个工艺参数对“正脱硫点 的影响，探索出在实际生产操作中，如何控制搿正脱硫点一的方法。 废旧橡胶的再生过程，，由于传统的设备和工艺方法存在硬件的缺陷，致使 我们在生产工艺过程中无法观察和感知脱硫反应的状况和变化。因此，也不可能 在操作上适时调整工艺参数，保证产品质量的稳定。众所周知，我们再生胶的原 料复杂多变，使用的助剂又多是其它工业部门的副产物，没有一种是稳定的。再 加上工艺参数的波动交叉，致使再生胶产品品质整体表现不稳定。 另外，传统设备尚存在安全问题、环保问题、能耗偏高的问题。 鉴于理论研究偏重于脱硫机理的探讨，缺乏对生产工艺技术性的指导，甚至 一些开发方向有所偏离，是不是脱硫设备压力越高越好 针对上述实际，我们倡导了橡胶再生“正脱硫点理论体系，用它指导我们 研发了橡胶再生“常压连续脱硫机’’，指导我们制定了质量控制规程，保证了产 品质量的相对稳定。 脱硫是硫化的反过程。众所周知：硫化过程有个“正硫化点，偏离了它就 是次硫，是过硫，产品性能会大幅度下降。反之，脱硫工艺也有一个“正脱硫点”， 偏离了它，再生橡胶的力学指标也将大幅度下降。 我们所说的“正脱硫点，就是指获得再生胶最佳综合性能所对应的工艺参 数。 对此，有必要就各个参数的影响及怎么控制“正脱硫点’’的工艺方法进行一 些探讨。 通过这样的探讨，不难看出： “正脱硫点包含着一个理论体系。 一、工艺压力 我们从硫化说起。用同一种混炼胶，按相同的硫化时间、不同的硫化压力作 一个试验，测得结果如下表。 品 名 硫化压力 拉伸强度 硬度 邵氏 普通胎面胶 7MPa 11．5l肝a 67 普通胎面胶 15MPa 12．02MPa 69 由上表看出：硫化压力大的试片，强度高、硬度也高。分析实验数据，应该 说明胶料在硫化反应过程中，外部压力增大，分子间更紧密，更有利于硫化反应。 得出试片交联密度大，强度和硬度相对较高。相反，如果在脱硫反应过程中，外 145 部的压力小，分子间相对较松弛，分子间的力相对较弱，故而有利脱硫反应的进 行。也就是说，脱硫反应不必加大外部压力，生产上无需使用压力容器。 这就是我们开发常压脱硫工艺的理论出发点。通过对常压连续脱硫机的成功 研发，反过来又证实了上述论点的成立。即橡胶再生的脱硫反应无须加压，在常 压下或许更容易进行。这就为彻底丢掉压力容器，免除安全隐患开辟了可行的途 径。 二、脱硫时间 关于脱硫时间的选取，我们主要有两个方面的考虑： 1、合成胶的硫化胶再生有一定时间限制，脱硫时间过长，胶料的塑性不继 续增大，反而会逐渐变小。 2、设想减少分子主链的断链。 废硫化橡胶主要有三种化学键。 支链上是C--s键 键能310kj／m01 S--S键 键能270kj／m01 主链上是C--S键 键能370kj／m01 最理想的再生状态是支链全部断裂，主键完好不发生断链。当其脱硫反应发 生，首先是键能较小的支链上的薄弱环节断链，进而再涉及到主链。脱硫时间越 短，主链分子受到的破坏越小。理想状态是达不到的，但是通过高温短时间的工 艺方法，减少主链分子的破坏是有可能的。 另外，一般情况下，合成胶的再生特点是：在脱硫反应前20分钟内，塑性 上升较快，20分钟以后，塑性没有明显上升，进而塑性下降。 鉴于上述两个因素，我们通过温度和速度的匹配，把“常压连续脱硫机的 脱硫时间控制在20分钟以内。这是我们研发过程中的另一个重要的设计思想。 与此同时，也要注意到脱硫时间过短 比如几分钟 ，在工业化规模生产中 的诸多细节问题上容易产生较大质量波动，难于控制，难于稳定 也可相似理解 为硫化过程中的硫化平坦线问题 。由此，我们把“正脱硫点一设定在15—20 分钟的范围之内，就能方便的把脱硫反应置于管道内，形成流动床的连续生产工 艺。 三、脱硫温度 脱硫温度是重要的工艺参数。根据化学动力学范德荷甫定律“化学反应温度 每升高10℃，反应速度加快1倍的原理，我们就可以通过适当提高温度来缩 短脱硫时间，从而达到前面所述短时间快速脱硫的目的。 按15～20分钟的时间要求，通过试验，我们把“正脱硫点’’的温度范围设 定在240。C280℃区间 这个温度，是按管壁的温度测定的 。 需要特别注意的是，不同品种的再生胶，温度的设定是不同的。 上述参数通过硬件设施来保证后，既能满足随时可以观察到脱硫状态的变 化，又能随时精确地调整参数，使产品质量保持相对稳定。 四、门尼粘度 对再生胶质量的影响，尚需注意到炼胶过程的物理化学变化。脱硫好的胶粉， 由于粗细不一，品质不一，而且尚有凝胶颗粒，需通过炼胶来解决。 但是，脱硫和炼胶是密切关联、互为补充的。我们在具体生产