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试析一种内―蒸双循环动力机技术 　　众所周知，石油、天然气等液、汽态化石燃料主要通过内燃机消耗（汽车、船舶、发电机组等），内燃机烟气排放更是目前大气污染的祸首之一。据相关资料显示，目前世界上最先进的内燃机效率汽油机约为27%、柴油机为35%。如何有效提高内燃机热功效率一直是世界性的研究课题，更是广大动力科研工作者梦寐以求的目标。 　　机械工程师沈岩华和他的研发团队经过多年潜心研究和攻关，克服多项技术难点，成功发明了内-蒸双循环动力机（空气能混用动力机），并获得了国家实用新型技术专利，专利号CN201220347826.1。该技术成功将内燃机热功效率提高至50%以上。 　　目前内-蒸双循环动力机已经在四缸汽油机和六缸柴油机改造上取得了成功。依据此专利改造的六缸柴油机样车已试运行一千多公里，顺利通过国家汽车质量监督检验中心（襄阳）动力性能检测。2014年1月17日经中国高新技术产业开发区协会组织业内专家研讨，专家们一致认为：该项技术有理论基础、有创意、有意义、值得推广，并明确首先在电力和机车、船舶等行业进行推广应用。 　　一、技术概述 　　（一）机械原理 　　内-蒸双循环动力机分别使用了内燃机四冲程原理和蒸汽机二冲程原理。将原有内燃机进行内部技术改造（专利），改造后的动力机机体一部分缸筒仍使用原燃料（内燃机原理，其能量来源为化石燃料化学能），另一半缸筒改用非助燃压力气体，非助燃压力气体纯物理做功（蒸汽机原理，其能量来源为内燃机余热）。 　　非助燃压力气体（液氮、压力空气等）主要作用是做为内燃机余热转换的介质，而非能量储备介质使用。这也是内-蒸双循环动力机技术和其他压力空气动力技术（压力空气）的最本质区别。 　　（二）理论基础 　　热力学原理。内-蒸双循环动力机之所以能提高内燃机热功效率的根本原因在于将原内燃机尾气余热利用压力气体通过能量交换器成功转化成机械能。 　　（三）技术要点 　　内-蒸双循环动力机的核心技术要点是将原内燃机50%左右的剩余无效热能通过非助燃压力气体的介入将热功率成功转换成机械能，实际上是提高了内燃机的热功率，所以达到了节能的目的，当然也就实现了减排。 　　（四）主要特点 　　内-蒸双循环动力机技术主要特点：一是在原发动机基础上进行改装，改装成本非常低廉，改装范围包括汽油机、柴油机、燃气机等任何使用燃料的多缸内燃机；二是内-蒸双循环动力机改造部分理想条件是使用价格十分低廉的液体氮，非理想条件下使用压力空气。根据不同的内燃机及缸体数以及使用方式有多种改装方案，节约成本效果十分明显。 　　（五）使用方法 　　内-蒸双循环动力机技术根据不同的外部环境可以采用多种使用方式和方法，其节能效率也因此不同： 　　1.理想状态：有液氮 　　在具有液氮生产、运输、储存的条件下，其节约燃料为50%，节约运行成本在40%左右。可以在风力发电、天然气发电以及机车、舰船、钢铁生产等领域进行使用。 　　2.非理想态：无液氮 　　在不具有液氮生产、运输、储存的条件下，根据现场有无市电可分别采用双机联动和油电混用等多种模式，采用此种联合方式可节约燃料40%左右，节约生产成本在30%左右。其中在汽车、舰船等移动式内燃机领域可考虑油电混用，在发电和航运领域可采用双机联动。 　　（六）应用领域 　　内-蒸双循环动力机技术可广泛应用于一切使用燃料的多缸内燃机上，在交通、运输、农业、电力以及军事领域均有可应用，具有广阔在市场价值和发展空间。 　　（七）应用示例 　　现以一柴油发电机电站为例，其改造后的工艺流程模型如下两种模式： 　　技术查新：自18世纪中叶瓦特发明了改良蒸汽机后的一百多年中，燃料使用效率一直停留在10%以内的水平。一百多年前，内燃机的发明将动力机热功效率由个位数提高到了30%左右。在这一百多年中，无数科研人员采用了尽可能多的技术和办法想提高内燃机的热功效率，但收效不大。内-蒸双循环动力机成功将原内燃机浪费的热能转化成机械能，从而大大提高了内燃机的热功效率，目前我们改造的动力机热功效率已达到50%～60%。 　　二、应用前景分析 　　（一）在柴油发电机组改造应用上的分析 　　1.行业基本状况 　　据相关资料显示，目前国内在用的柴油发电机组在300万台（套）以上，占有密度及使用频率较高的行业主要集中在油、汽田及矿区、国防和基础建设等行业，比较集中的地区为国内经济较为发达、能源消耗比较集中的长三角、珠三角以及基础建设比较活跃的四川等地。国内目前柴油发电机组最大生产能力为5000kW，国内现有柴油发电机组生产厂家约160余家。近两年柴油发电机组销售市场较为疲软，很多柴油发电机组生产企业已经由原来单一的销售业务转为销售、投资、租赁甚至先租后购等多业务并举。国内柴油发电机组业务主要集中在销售和