线切割加工过程中断丝的分析与探讨.pdfVIP

工业及工程技术 线切割加工过程中断丝的分析与探讨 刘佳坤 戴蓖 F-农照王程职 照学 院 鬣苞江哈 鲁滨 j5强jS8 摘要：本文详细的总结了高速走丝线切割机床在工作中经常出现的断丝原因及解决办法。 关键词：高速走丝线切割机床 断丝原因 解决办法 高速走丝线切割机床适合加工各种复杂形状的冲模及单件齿 断丝尽量少用。切割厚铝材料时，由于排屑困难，导电块磨损较 轮、花键、尖角窄缝类零件 ，具有速度快、周期短等优点，应用 大，注意及时更换。 非常普及。高速走丝的线切割机床的电极丝主要是采用钼丝，电 工件装夹 ：虽然线切割加工过程中工件受力极小 ，但仍需 极丝运动速度快通常为8～12米／秒，而且是双向往返循环运行，在 牢固夹紧工件 ，防止加工过程中因工件位置变动造成断丝。同时 加工过程中很容易发生断丝。如果在切割工件过程 中多次断丝， 要避免 由于工件的 自重和工件材料的弹性变形造成的断丝。在加 不仅会造成一定的经济损失，而且会带来重新绕丝的麻烦 ；不仅 工厚重工件时，可在加工快要结束时，用磁铁吸住将要下落的工 耽误时间，而且会在工件上产生断丝痕迹，影响加工质量，严重 件 ，或者人工保护下落的工件 ，使其平行缓慢下落从而防止断 的会造成工件报废。 丝 1，钼丝 4，电参数 钼丝的松紧程度。如果钼丝安装太松，则钼丝抖动厉害，不 电参数选择不当也是引起断丝的一个重要原因，所以要根据 仅会造成断丝 ，而且由于钼丝的抖动直接影响工件表面粗糙度。 工件厚度选择合理的电参数，将脉冲间隔拉开一些，有利于熔化 但钼丝也不能安装得太紧，太紧内应力增大，也会造成断丝，因 金属微粒的排出，同时峰值电流和空载电压不宜过高，否则使单 此钼丝在切割过程中，其松紧程度要适当，新安装的钼丝，要先 个脉冲能量变大，切割速度加快，容易产生集中放 电和拉弧，引 紧丝再加工，紧丝时用力不要太大。钼丝在加工一段时间后，由 起断丝。一般空载电压为100V左右。在电火花加工中，电弧放电 于 自身的拉伸而变松。当伸长量较大时，会加剧钼丝振动或出现 是造成负极腐蚀损坏的主要因素，再加上间隙不合适，容易使某 钼丝在贮丝筒上重叠。使走丝不稳而引起断丝。应经常检查钼丝 一 脉冲形成电弧放电，只要电弧放电集中于某一段，就会引起断 的松紧程度，如果存在松弛现象，要及时拉紧。 丝 。 钼丝安装。钼丝要按规定的走向绕在贮丝筒上，同时固定两 根据工件厚度选择合适的放电间隙：放 电间隙不能太小， 端。绕丝时，一般贮丝筒两端各留10mm，中间绕满不重叠，宽 否则容易产生短路 ，也不利于冷却和电蚀物的排出；放电间隙过 度不少于贮丝筒长度的一半，以免电机换 向频繁而使机件加速损 大，将影响表面粗糙度及加工速度。当切割厚度较大的工件时， 坏，也防止钼丝频繁参与切割而断丝。 应尽量选用大脉宽 电流，同时放电间隙也要大一点，长而增强排 机床上钼丝引出处有挡丝棒 ，挡丝棒是由两根红宝石制成的 屑效果，提高切割的稳定性。 导向立柱，挡丝棒不像导轮那样作滚动运动，他们直接与钼丝接 5 操作不当引起的断丝 触，作滑动摩擦。因此磨损很快，使用不久柱体与钼丝接触的地 方就会形成深沟，必须及时检查并进行翻转和更换，否则会出现 1 换挡不及时。在正式切割前，都要用 “人工” 或 叠丝断丝。 “手动 ” 档强迫高频 电流接能，用来校对始点以便起步和记 零。一旦起步完成，转入正常切割，操作者应立即把 “手动”档 2，运丝机构 转入 “自动”档，机床才能 自动进行。否则，在第一个换向时， 线切割机的运丝机构主要是 由贮丝筒、线架和导轮组成。 高频电流就会烧断，因为 “手动”档是不受换 向开关控制的。 当运丝机构的精度下降时 主要是传动轴承 ，会引起贮丝筒的 2 换向定位块压持不准。特别是有钼丝穿过预钻孔的工件 ，在 径向跳动和轴 向窜动。贮丝筒的径向跳动会使 电极丝的张力减 压丝后必须检查一下换向切块的压紧位置是否合适，一般在贮丝 小，造成丝松，严重时会使钼丝从导轮槽中脱出拉断。贮丝筒的 筒两端至少应留4MM的钼丝为换向余量 指排丝距离 。如果余 轴向窜动会使排丝不匀，产生叠丝现象 。贮丝筒的轴和轴承等零 量过少或没把钼丝压紧 ，运行后顺第2个换 向时就会断丝。 3 件常因磨损而产生间隙，也容易引起丝抖动而断丝，因此必须及 中途停机时没有先切断高频电流。停机丝速为零时，且又与工件 时更换磨损的轴和轴承等零件 。贮丝筒换向时，如没有切断高频 发生短路，高频电流必然会把钼丝烧断。 电源 ，会导致钼丝在短时间内温度过高而烧断钼丝，因此必须 工作台移动不匀速引起的断丝 检查贮丝筒后端的行程开关是否失灵。要保持贮丝筒、导轮转动 灵活，否则在往返运动时会引起运丝系统振动而断