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车削外圆常见质量问题和预防方法【摘 要】本文主要阐述了车削外圆的常见质量问题，如尺寸精度达不到要求，加工过程中产生锥度，圆度超差，表面粗糙度达不到要求等等，应如何避免，怎样解决 【关键词】车削外圆 故障分析 解决对策 预防方法 中图分类号：TG61文献标识码：A文章编号：1003-8809（2010）-11-0084-02 机械制造业在现代工业生产中占有及其重要的地位。车削加工是机械制造行业中被普遍 应用的加工方法之一，而使用最多的就是卧式车床，在卧式车床(如CA6140)上车削外圆是最 基本,最普通的一种加工形式。无论是手动操作或自动进给方法,都要求车床操作工人的技能水 平也相对较高。使加工零件达到一定的尺寸公差要求,形位公差要求和表面粗糙度的要求。在 实际操作中,由于各种原因可能使主轴到刀具之间,刀具与加工工件表面切削状态等环节出现 问题,引起车削外圆发生故障,影响产品的质量,影响正常的生产 一、尺寸精度达不到要求 产生的原因： 1、看错图样或刻度盘使用不当 2、没有进行试切削 3、量具有误差或测量不正确 4、由于切削热影响，使工件尺寸发生变化 5、机动进给没及时关闭使车刀进给超过台阶长度 6、车槽时车槽刀主切削刃太宽或太狭使槽宽不正确 7、尺寸计算错误，使槽深度不正确 预防方法： 必须看清图纸尺寸要求，正确使用刻度盘，看清刻度值。根据加工余量算出背吃刀量，进行试切削，然后修正背吃刀量。量具使用前，必须检查和调整零位，正确掌握测量方法。不能在工件温度高时测量，如测量应掌握工件的收缩情况，或浇注切削液，降低工件温度 注意及时关闭机动进给或提前关闭机动进给用手动到长度尺寸。根据槽宽刃磨车槽刀主切削刃宽度 二、产生锥度： 产生的原因： 1、用一顶一夹或两顶尖装卡工件时，由于后顶尖轴线不在主轴线上 2、用小滑板车外圆时产生锥度是由于小滑板的位置不正确 3、用卡盘装卡工件纵向进给车削时产生锥度是由于车床床身导轨跟主轴轴线不平行 4、工件装卡时伸出较长，车削时因切削力影响使前端让开，产生锥度 5、车刀中途逐渐磨损 预防方法： 车削时必须找正锥度、必须事先检查小滑板的刻线是否与中滑板刻线的“0”线对准 调整车床主轴与床身导轨的平行度。尽量减少工件的伸出长度，或另一端用顶尖支顶，增加装卡刚性。选用合适的刀具材料，或适当降低切削速度 三、圆度超差： 产生的原因： 1、车床主轴间隙太大 2、毛坯余量不均匀，切削过程中背吃刀量发生变化 3、工件用两顶尖装卡时，中心孔接触不良，或后顶尖顶的不紧，或产生径向圆跳动 预防方法： 车削前检查主轴间隙，并调整合适，如因主轴轴承磨损太多，则需更换轴承。要分粗精车。工件用两顶尖装卡必须松紧适当，若回转顶尖产生径向跳动，需及时修理或更换 四、表面粗糙度达不到要求 1 出现波纹 工件表面有时出现波纹,主要是由于振动引起的,在车削中出现振动有以下几种原因: A:电动机转动时产生振动 解决方法:发现电动机转动时有振动应及时坚固电动机的螺栓螺母,同时检查机床底脚螺栓是否拧紧。有条件时,更换带有橡胶垫圈的调整垫块 B:车床主轴承松动或不圆,主轴上的齿轮啮合不好,主轴后轴承松动或不圆 解决方法:用直径20毫米、1米长的钢元撬抬卡盘,发现卡盘有明显上抬间隙时,应打开床头箱,调整前轴承的松紧度,消除主轴的径向跳动。同时检查后轴承的松紧度,调整控制后轴承的并帽螺母。手盘动卡盘,使主轴转动松紧适度,消除主轴的轴向窜动,这样即可解决在车削中发生的工件表面跳动和工件轴向窜支所产生的波纹 如发现床头箱内的齿轮发生严重磨损,啮合不好,必须更换齿轮。使齿轮啮合状态良好,消除齿轮传动时产生的冲击,减轻产生振动给车削带来的波纹 C:工件空心或伸出太长 解决方法:安装工件要牢固,加工空心零件不能伸出过长,车刀要刃磨锋利,这样可避免工件表面出现波纹 D:刀架松动 解决方法:检查刀架是否锁紧,检查清除刀架底接触面的铁屑,增强刀架的锁紧力 2出现表面拉毛表面粗糙度低劣 车削外圆时出现表面拉毛表面粗糙度低劣现象,产生原因 A:车削时,切削用量配合使用不当(工件转速√,吃刀深度t,进给量S) B:车具刀刃在不合理的车削过程中产生切削力过大发热,强度,硬度发生变化。车刀产生损坏或不锋利。在不当的切削用量下车削零件尤其在精车时(通常为最后一刀)工件表面粗糙留有明显刀痕,达不到表面粗糙度的要求 C:表面出现拉毛现象。主要原因,刀刃不锋利。排屑不畅,铁屑排出成丝状或带状,缠绕工件