金属薄板成形模拟成形实验报告(扩孔、锥杯、拉深、成形极限图).doc

XXX薄板模拟成形报告 引 言 根据与北京航空航天大学签定的合同，北京航空航天大学按照GB/T15825-《金属薄板成形性能与试验方法》标准《板》标准，对提供的进行成形性能试验表 检测材料规格 规格（厚度mm） 强度级别（抗拉MPa） 热处理状态 备注 XXX12 1.20 412 固溶-时效 2 检测方法按照《金属薄板成形性能与试验方法》GB/T15825-2008）的技术在本研究中心的通用板材成形性能试验机BCS-30D上进行 图1 BCS-30D通用板材成形性能试验机=mm，外圆直径φ=104mm。模具的工作尺寸：凹模内径=51mm，凹模的圆角半径=6mm,凸模头部锥度为，直径=50mm。 实验原理：将中心带有预制圆孔的试样置于凹模与压边圈之间压紧，锥头凸模通过试验机加力，以一定速度压入预制的圆孔，直至圆孔在凸模作用下孔缘（竖缘）局部发生开裂停止试验。 试验润滑采用黄油，涂抹在与凸模接触的一面的试样上，压边力为恒定压边力40KG，试验速度为10mm/min,采用载荷下降法自动控制试验停机，控制载荷为0.2KG。用游标卡尺（精度为0.01mm）测量开裂后的试样孔径的最大值和最小值，并根据GB/T15825.4-2008的公式（见公式1）计算其扩孔率λ。 图2 扩孔试验模具装配及试验示意图 扩孔。试验材料的0为试件初始中心孔径，为试验后所测平均中心孔径。以下图表为试件的测试结果。 XX 图3 扩孔实验效果图 表2 扩孔数据表 编号 中心孔直径D0 开裂时圆孔直径D 平均直径 扩孔率λ（%） 平均扩孔率 翻边系数 平均翻边 系数 K D1 D2 1 10 13.50 XX XX 2 10 Xx 13.54 3 10 13.68 XX 4 10 XX 13.40 5 10 12.89 XX 附注：因为5#试验件数据分散性比较大，故舍去 3.2锥杯成形性能试验 实验原理、试样准备和模具尺寸见图4和表3： 图4 锥杯试验原理图 表3 本实验作尺寸表 Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ 0.50～﹤0.80 0.80～﹤1.00 1.00～﹤1.30 1.30～﹤1.60 钢球直径Dp 12.70 17.46 20.64 26.99 凸模杆直径dp =Dp =Dp =Dp =Dp 试样直径Do 36±0.02 50±0.02 60±0.02 78±0.02 凹模孔直端直径Dd 14.60±0.02 19.95±0.02 24.40±0.02 32.00±0.02 凹模圆角半径rd 3.0 4.0 6.0 8.0 凹模孔锥角γ 60°±0.05° 60°±0.05° 60°±0.05° 60°±0.05° 凹模孔直端有效高度hd ﹥20 ﹥20 ﹥25 ﹥25 凹模孔直端开口高度h′d ﹥5 ﹥5 ﹥5 ﹥5 按每个试样的实测点数分别计算锥杯口的最大外径和最小外径的算术平均值max和min，按公式（1）计算每个试样CCV CCV=（max+min）(((((((((((((((（1） 按公式（2）计算重复试验得到的平均锥杯值, =(((((((((((((((((((（2） 本次试样润滑为黄油双面润滑，载荷下降法自动控制停机，控制载荷为0.5kg，成形速度为15mm/min。数据见下表。 图5 锥杯实验效果图 表4 CCV数据表 编号 DMax1 DMax2 DMin1 DMin2 CCV 1 2 3 4 5 6 7 8 9 3.3 拉深试验 实验原理：试验时，将圆片试样压置到凹模与压边周之间，通过凸模对其进行拉深成形（见图6 ）。本试验需要采用不同直径的试样，并按照逐级改变直径的操作程序进行拉深成形，以测定拉深底部圆角附近的壁部不产生破裂时允许使用的最大试样直径（D0）max,试验结束后用（D0）max计算极限拉深比（注：极限拉伸比与我国冲压成形技术中的最小拉深系数或称极限拉深系数近似呈倒数关系）。 图6拉深试验原理图 表5 拉深试验模具的尺寸 在本次拉深试验中，板料名义厚度t=1.2，故选用4.1.2中板材厚度（﹥0.91～1.3.）这一栏中相应的模具参数。 同时在GB/T15825.3-1995《金属薄板成形性能与） b：当某一级试样的破裂个数小于3，而增大一级后，试样破裂的个数等于或大于4。，则把试样直径记录为（）。 当出现上述两种情况中任意一种时，结束试验，并以之作为计算结