分银炉渣中有价金属回收工艺探析.doc

分银炉渣中有价金属回收工艺探析摘 要：使用“高温熔炼——电解”工艺处理分银炉渣，即采用二次熔炼工艺实现银、铜的初步分离，产物粗铅经铸型——电解精炼产出含银18.429%的阳极泥，渣经转炉熔炼产出含Cu93.60%、Ag3.696%的高银粗铜，可综合回收其中的有价金属银、铜。回收率分别为银90.25%、铜96.15%。 关键词：分银炉渣；高温熔炼——电解；综合回收；银；铜 中图分类号：TF803 文献标识码：A 1 概述 银是一种重要的贵金属，广泛应用于饰品、触电材料、感光材料等领域。银的综合回收一直是重要的利润增长点。但是，我厂综合回收工作主要围绕主流程开展，作为副流程中最重要的中间产品——分银炉渣，我厂以外卖的形式进行处理，经济附加值较低。 对分银炉渣进行数学统计，我厂分银炉渣年产量为400吨，分银炉渣中除含有7.59%的银外，还含有铜等有价金属（铜43.5%），仅银、铜两项便可产生500万元以上的经济效益。为提升我厂综合回收规模，增加产品的经济附加值，提出“高温熔炼——电解”工艺综合回收分银炉渣中的有价金属，对综合回收工艺进行验证，并对工艺参数进行探索。 2 可行性分析与流程制定 高温熔炼分离是处理分银炉渣的一种重要手段，由我厂技术中心小型试验结果可知：将分银炉渣与铅浮渣混合，在浮渣熔炼炉中经高温熔炼和沉淀分离，可使分银炉渣中总银量的50%进入粗铅，并经电解精炼进一步富集，剩余50%的银以及几乎全部的铜则进入后期渣经铜转炉熔炼产出高银粗铜。从以上结果看，高温熔炼工艺可以实现有价金属银、铜的有效分离和综合回收。 对分银炉渣的物相成分进行分析，对可能影响工业试验的各项技术难点进行了分析，结合生产实际，提出了二次熔炼的操作流程。即：浮渣一次熔炼，放出前、后期渣后加入分银炉渣进行二次熔炼，二次熔炼完成后，放出高银前期渣、高银后期渣以及高银粗铅。对于熔炼操作产出的高银物料的处理则参照相关的主流程工艺进行。即：高银前期渣返回熔炼炉与浮渣进行配料处理，高银后期渣经铜转炉熔炼产出高银粗铜，高银粗铅则经阳极铸型、电解产出阳极泥再送往金银工段回收其中的银。 对可行性进行分析，并对所提出的工艺流程进行充分讨论后，初步制定了如下方案。 （1）熔炼分银炉渣：作为本次攻关的关键环节，分银炉渣的熔炼是回收其中有价金属最重要的一步。经过讨论，制定了二次熔炼的试验方案，并在过程中通过搅拌、延长沉淀时间等操作强化分离。 （2）高银粗铅的电解精炼：高银粗铅浇铸成阳极板，送电解系统电解产出析出铅和银品位较高的阳极泥，工艺过程参考电解精炼作业指导书执行。 （3）高银后期渣的转炉熔炼：将高银后期渣加入转炉中进行熔炼，产出高银粗铜，工艺过程参考后期渣转炉熔炼作业指导书执行。 3 生产实践 3.1熔炼分银炉渣 （1）验证试验 对所提出的二次熔炼工艺进行讨论后，参考《熔炼炉岗位作业指导书》操作，试验2炉。其中，第一炉（A1）正常操作，第二炉（A2）则根据第一炉的结果，在沉淀过程增加了搅拌操作。试验结果如下： Ag Pb Cu 高银粗铅A1 0.415% 98.45% 0.2% 高银粗铅A2 0.734% 94.51% 对比以上结果，发现，增加搅拌操作可强化过程分离，对有价金属银的分离回收有有利作用。结果表明，所提出的二次熔炼工艺具有可行性和可操作性。 （2）熔炼分银炉渣 根据验证试验的结果，提出了如下工艺操作过程（表5-2）： （3）熔炼试验结果 试验共处理分银炉渣110t，产出高银粗铅540t，后期渣180t，试验结果如表5-1所示： 根据以上金属平衡表，计算过程损失： 过程铅损：525.63+12.65-0.28-22.17-500.92=14.91t 过程铜损：54.85+47.85-0.967-98.78-2.9=0.053t 过程银损：2.01+8.35-0.017-3.924-6.372=0.047t 忽略粗铅中银对分配比的影响，则有： 银在高银粗铅与后期渣中的分配比 6.372/3.924=1.62 3.2后期渣转炉熔炼 后期渣转炉熔炼工艺参考《转炉熔炼作业指导书》执行，过程共处理后期渣180吨，前期渣45吨，产出粗铜105.5吨，产出的转炉渣返回流程下一炉进行处理，计算时未计入金属平衡中。试验结果如下： 投入： 前期渣45t Cu 2.15% Ag 0.039% 后期渣 180t Cu 54.88% Ag 2.18% 产出： 粗铜 105.5t Cu 93.60% Ag 3.696% 转炉渣 返流程，不计 过程金属银和铅平衡，