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想涂装工场燃气辐射加热系统探究和应用 　　摘 要：研制了第一套适用于造船及海洋工程产业涂装工场的燃气辐射加热系统并应用成功，且获国家专利，实现了以辐射加热方式替代传统的锅炉供热和对流换热方式，取得了节能减排的新突破，改变了涂装工场一直靠锅炉供热的局面，实现了柔强辐射加热系统在涂装工场等防爆场所首次应用成功。 关键词：造船及海工 涂装 辐射加热系统 应用 中图分类号：U416.217 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2013）05（a）-0021-03 目前，锅炉仍是被广泛采用的供热设备，锅炉耗能是能源消耗的重要组成部分，锅炉的烟尘及烟气排放仍是造成环境污染的重要方面。锅炉从燃料燃烧到生成蒸汽（热水），要历经燃料燃烧传热、热交换等多个环节，有各环节的效率损失、散热损失（锅炉、供热管、用热设备）、余热损失（烟气排放、蒸汽凝结）、泄漏损失以及因用热方式不合理造成的用热损失，使实际综合热效率大大降低。自20世纪80年代以来，虽经“汽暖改水暖”、实行“集中供热”到锅炉设备的节能技术取得重要成果，但终究还是离不开锅炉。 对流换热仍是国内普遍的传热方式，即由热源加热空气，再由空气与受热体进行对流换热，特别是在高大空间，换热效率低，热损失大。 国内外船舶制造企业的涂装工场，由于油漆固化需要一定的温度，需要对船体制造分段进行加热，均在冬季以锅炉供应的蒸汽为热源加热空气后送入喷漆间，由空气向被加热体进行对流换热，由于形成“上高下低”的温度梯度及强制换风的原因，能耗大、效果差，特别在北方寒冷地区，油漆固化成为船舶建造的瓶颈环节，不得不用增加锅炉容量和增加喷漆间数量的方式解决，因此而造成能耗增加、建设投资增大。 本课题立项旨在以燃气在发生器内直接燃烧替代锅炉、通过辐射加热直接加热工件以取代传统的对流换热，实现耗能少、效率高又减排的目标，以开拓节能减排新途径、取得节能减排的新突破。 1 总体思路 本项目课题属供、用热工程专业范畴，以改变企业能源结构，转变传统的供、用热方式，实现节能、减排为目标进行研究、攻关并实现创新和突破。本项目技术已申请专利，并获国家知识产权局颁发的实用新型专利证书，专利号：ZL 2009 2 027 9068.2，本项技术为国内首创。此前，船舶企业涂装工场的分段喷漆固化加热，均需配置大容量蒸汽锅炉，以煤炭为主要燃料（少数为水煤浆、燃油或燃气）。涂装工场的“分段”加热方式为配置蒸汽加热箱，用蒸汽加热空气并将空气送入喷漆间，靠被加热的空气与“分段”进行对流换热，升温慢、效果差、效率低，且由于喷漆间空间大，“上高下低”的温度梯度和换风次数多，造成67%的热量白白浪费，所以改变传统的供热方式和对流换热的加热方式势在必行。而且几年来，大型船厂和海工基地的建设风起云涌，实现新建的、原有的同类企业涂装工场供、用热方式改变意义重大。据目前了解，国外船厂的涂装工场也没有采用辐射加热的先例。 探索并实现在船舶企业取代普遍的、传统的锅炉供热，是新的用热理念；以天然气这一清洁能源为燃料、模拟太阳的热能辐射波（波长2～20μm）产生低强度电磁辐射加热“分段”是一项新的加热技术；引进RG公司先进的CRV辐射装置，并针对船厂涂装间的特点，设计、配置、形成了新的CRV辐射加热系统为首次用于船舶企业涂装工场的新产品；针对辐射加热方式和原喷漆工艺研究形成的“喷漆前预热――喷漆时互锁――固化时升温”的加热新工艺也是在涂装工场首次采用的 2 技术方案 2.1 辐射加热新工艺研究 （1）喷漆过程冬季油漆的附着温度≥5 ℃，而固化温度为≥15 ℃；每遍漆后的喷涂过程约需3 h，蒸汽加热的固化时间均在18 h以上。一方面油漆附着对温度的要求低、需要的时间短，另一方面油漆的固化对温度的要求高、需要的时间长，所以固化阶段的加热工艺是降低能耗、提高效率的关键所在。 （2）尽管在喷漆阶段，由于换风次数多、室内二甲苯气体浓度仅为54.9 mg/m3，为报警下限浓度的1/182，但为安全起见当喷漆过程不能满足温度要求时，采取喷漆前预热的方式来解决，形成喷漆前预热（CRV开启）→喷漆（CRV关闭）→固化升温（CRV开启并进行温度控制）的加热工艺。采用喷漆前预热工艺，由于不需要进行室内换风，完全避免了因换风而发生的热量损失，比在喷漆过程加热有更好的节能效果，又满足了产品制造国的规范要求。 2.2 温度梯度的研究与对应措施 （1）分段受热分析：分段作为辐射受热体，由于形状各异，特别是双层底分段，在辐射管照射下的受热面部分，由于直接吸收辐射热，温升较快，温度较高；不被直接照射部分要靠“分段”自身的导热实现温度的升高，这样由于受热方式的差异而产生在分段上面板→中间构件（肋板、衍材）→底面板之间的