制冷系统现场安装检漏存在的问题与对策.doc

制冷系统安装现场检漏存在的问题与对策 Problems of leak detection test to refrigeration system on-site and its countermeasures 0 引言 现场组装的制冷设备和管路系统必须进行气密性试验。即使是整机出厂，充氮保护的机组，如果氮气泄漏，或超过保质期经清洗检修重新装配后，也必须进行现场气密性试验。国家标准GB50274-98《制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范》［1］（以下简称“规范”）目前仍继续使用。该“规范”对蒸气压缩式制冷系统正压气密性试验的要求是：在规定的试验压力下用肥皂水或其他发泡剂刷抹，对焊缝、法兰等连接处检查应无泄漏。保压试验时充气至试验压力，6h以后开始记录压力表读数和试压气体温度值。经24h以后再记录终止压力及温度值。并规定压力降按式（1）计算，不应大于试验压力值的1％。当压力降超过以上规定时，应查明原因消除泄漏，并应重新试验，直至合格。 式中压力降（MPa）和分别是试验开始终止时系统气体的绝对压力（MPa） 和 分别是试验开始终止时系统气体的温度（℃）MPa（表压）；检查设备及管道有无泄漏时，应保持压力24h；按式（1）计算，压力降不应大于0.0665kPa。 规定2 采用氟利昂进行试验时，应先将系统抽真空至0.265kPa，并充入氟利昂气体至0.05MPa（MPa（表压），并用电子卤素检漏仪进行检查，其泄漏率不应大于。 现场是否可根据具体情况仅做其中一种检漏试验，“规范”没有明确说明。“规范”第2.7.6条还规定气密性试验合格后需真空保压试验。 笔者通过近两年对压缩式和吸收式两种制冷系统的现场气密性检漏工艺调查，发现施工人员普遍对“规范”理解不透彻，还有使用已废止标准的情况。另一方面，“规范”本身与制冷系统安装工程新技术、新工艺的应用与发展也存在不适应问题。因此，深入分析“规范”关于气密性试验有关规定及其检漏效果，对当前施工现场规避检漏误判,促进新规范编制和推广使用先进检漏技术来说都是必要的。 1压缩式制冷系统的严密性试验 虽然“规范”在压缩式和吸收式两种制冷系统的气密性试验分析中均使用了公式（1），但判据并不相同。对压缩式制冷系统，有必要深入理解“规范”在应用公式（1）时的漏率定义。 1．1 应用公式（1）的漏率定义 设试验终止时，系统因泄漏使内部气体摩尔质量数由下降为。将转换成状态下的压力，则： 式（1）即为： 式中、分别表示试验开始终止时系统中气体的温度 得 式中、分别是试压系统容积和通用气体常数。将式（6）代入（3）得： 从式（7）可知，在压缩式制冷系统气密性试验分析中，“规范”是要求计算试压系统24小时的相对漏率，也可表示为： 若24小时相对漏率，每小时相对漏率为0.0417％。 1．2现场压力检漏试验存在的问题 关于制冷系统气密性试验应“前6h压力下降不应大于，后18h除去因环境温度变化而引起的误差外，压力无变化为合格”是已废止规范GB50243－97《通风与空调工程施工及验收规范》的规定。但最近出版的一些通风空调安装专业工具书还在引用该规定。现场检漏也存在操作混乱和误判情况。主要表现为以下几点： 问题1 保压持续时间减为18h，压力降按式（1）计算。时，计算得每小时泄漏率为0.0555％，比0.0417％增大33％，不符合“规范”的规定。 问题2 打压后未待6h便开始记录试验数据。此时设备和管道在内压力作用下的变形及漏孔扩展还未稳定。采用空压机打入压缩空气试压时，空气温度未降至常温，因此产生测量误差。 问题3 判据改为试压的前6h允许有大约1～3％的压力降，后保压时间18h，压力表读数无变化为合格。测量不记录温度变化。实际上当仅比高不到3℃时，即使，每小时相对漏率也可能超过0.0417％，因此会产生误判。 问题4 现场使用的压力表量程一般为试验压力的1.5倍左右，不存在问题。但仪表分度值偏大，精度不够会影响测量的准确性。例如：分度值为0.02MPa的压力表，估读产生0.2分格的偏差，读数误差为0.004MPa。当时，相对漏率测量误差大约占1％漏率判据的16％。时为22％；时为33％。 以上分析了压缩式制冷系统现场压力试验时常见的问题。试压应严格执行现行规范的“规定”，不得随意改变操作要求和漏率判据。应合理选用压力表，压力表分度值宜选0.01MPa为宜，尽量减小估读误差。 1．3公式（1）对新型制冷剂的不适应 目前推广使用的一些新型制冷剂因冷凝压力较高，相应提高了试验压力，如R410A已达到4MPa。在更高的试验压力下，应该考虑式（1）还能否保证判断的准确性。为了便于分析比较，现利用Van Der Waals真实气体状态方程导出新的相对漏率计