第四章 成形技术知识 材料制备技术知识 .pptVIP

第四章 成形技术 ;目录;发展概况 1994年赫格纳斯公司在巴黎世界粉末冶金大会上出现第一篇报道，披露ANCORDENSETM工艺，到95，96年后整个粉末冶金行业，特别是汽车粉末冶金零部件生产商给予了高度关注 前身是ANCORBONDTM工艺, 即在铁粉中添加粘结剂，使石墨粉末颗粒粘附在粉末表面，防止比重偏析和轻质粉末组元的尘扬； 随后赫格纳斯公司开展了粉末在加热条件下的压制行为研究，发现普通粘结剂熔化后使得粉末流动性变差，随后开发了新型聚合物润滑剂体系 ;;;基本原理;;冷压过程径向压力变化 将冷压过程分为弹性变形和塑性变形两阶段 压制初期为弹性变形阶段，径向压力变化遵循（a）式，如图上OA； 达到塑性屈服后，变化遵循AB，此时Pr/Pa1；OP为Pr=Pa ;P;压制完后，上模冲离开压坯，轴向压力逐渐减为0；压坯首先经历弹性变形，遵循（a）式，如BC； 当轴向压力足够大时，在压力松弛过程，径向压力可能在C点与轴向压力达到屈服条件；压坯发生二次径向屈服变形，此时径向压力变化遵循（c）式，如图上CE 残余径向应力OE即为脱模压力;温压过程径向压力变化 温压过程中由于粉末的塑性变形能力增加（?减小），屈服点A前移，因此塑性线AB上移，导致径向压力增加； 压力松弛过程，同样由于二次塑性屈服点提前(?增加)，塑性线CE下移，导致 OE降低，即脱模压力减少;粉末强度随温度变化 对于铁基粉末，随着温度升高，强度下降，塑性变形能力增加，在150 C左右趋于稳定，因而温压温度多定于该温度； 在150C，作为通用润滑剂的硬脂酸锌或石蜡已发生熔化，失去作用，因此必须寻求新型润滑剂 粉末在150C压制，可以明显提高致密度;;温压工艺的设计原则 温压粉末原料 粒度组成：合适的粒度组成，提供足够的颗粒重排空间和高的充填密度 低氢损：氧含量低，夹杂含量低（0.1%)，夹杂物的尺寸小 碳含量低：碳含量过高，降低烧结密度 粉末颗粒形状：多为球形，颗粒间摩擦力小 塑性变形能力：多采用部分预合金化铁粉，其压缩性能高于纯铁粉，可能归因于内应力的消除和加工硬化能力下降;润滑剂 多采用聚合物 聚合物的熔点高于温压温度 聚合物的摩擦系数低：有助于减少颗粒之间的摩擦 明显的温度效应：聚合物的摩擦系数随温度升高而降低 添加方式：在粉末颗粒表面均匀包覆一薄层润滑剂 较宽的分解温度：最大限度抑制预烧阶段聚合物快速分解导致的烧结坯膨胀 无环保问题：含氟润滑剂分解后环保问题严重;;;爆炸成形;目录;;工艺特点 集成形与烧结于一体，在短时间内完成从粉末到致密材料的先进成形技术； 具有瞬时加压特性，当粉末在几毫秒的时间内被施加高能高压时，颗粒表面的温度在瞬时达到103度以上，使粉末颗粒表面熔化，颗粒间发生焊接，形成爆炸液相烧结 爆炸成形的微晶、非晶材料最高致密度可达100%T.D 爆炸成形过程加载持续的时间非常短（约为2μs），颗粒内热扩散过程来不及充分进行，成形后的材料保持非平衡态特性和超细晶组织 高熔点金属和陶瓷粉末在无需添加粘结剂的条件下直接成型 设备投资低，不受能源的限制，炸药价格低廉 技术缺乏稳定性，难以大批量生产 ;工艺原理 爆炸冲击波作用下的粉末动态绝热压缩致密化和爆炸液相烧结 过程分为四个阶段： 粉末体致密化及局部区域熔化阶段 熔化区凝固阶段 热平衡扩散至温度均匀分布阶段 冷却散热阶段 ;冲击波概论 爆炸的冲击力主要以冲击波的形式在周围流体中传播，冲击波是一种大振幅的压缩波，它的传播速度取决于压缩波的压强 当压缩波在介质（包括粉末）中传播时，波速随着压力的增加而增大，因此，波尾部的传播速度比头部大，波速的大小由图中矢量示出。在传播过程中，压缩波处在高压力的波段将逐渐取代低压力的波段，波的坡度将在传播过程中逐渐增大，最终，连续的压缩波将被一个稳定的不连续波所取代，即冲击波 ;冲击波的两个重要关系式 式中：u0，P0，E0，V0—分别代表波前质点速度，压力，比内能，比容； up，P，E，V—分别代表波通过后质点的速度，压力，比内能，比容；vs—冲击波波速。 ;冲击波作用下实体材料的状态方程 冲击波作用下密实材料的P?V关系方程，即Hugoniot方程 一般材料的Hugoniot曲线是凹向上的，如图中弧线AB所示。弧线AB称为冲击波的冲击绝热线。如果介质的初始状态不同，即使波速相同，冲击波通过后所达到的终点状态也是不同的; Hugoniot线上初、终态的联线称为Rayleigh线，如图中的直线AB所示，此线的斜率为冲击波的波速; Rayleigh线下的面积反映了冲击波阵面上的内能突跃值 ;当密实材料的激波压缩完成后，卸载过程是一个逐步降熵过程 通过理论推导可得密实材料的绝热释放线，即Isentropic线。在图中Isentropic线位于Hugo