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重力式码头沉箱施工技术研究 　　【摘要】随着我国港口工程建设的迅速发展，重力式沉箱结构码头得到广泛运用，本文结合重力式沉箱码头工程的施工实践经验，探讨重力式码头沉箱施工技术。 　　【关键词】重力式码头；沉箱；施工技术 　　中图分类号： U656文献标识码：A 　　前言 　　重力式沉箱结构码头在我国港口工程得到广泛的运用，其具有整体稳定性好，抗冰抗冻性能好、结构坚固、耐久性高、施工进度快、维修费用少的特点，此外，这种码头结构能够承受较大程度的船舶荷载与地面荷载。近年来，随着我国水运事业的迅速发展、深水泊位建造日益增多，重力式码头结构已向深水化、大型化发展，施工工期更为紧迫。在这种情况下，码头结构施工过程中会出现很多技术问题，这些问题对码头的整体质量有着直接的影响。因此，在码头施工工作中，要总结分析施工技术特点，采取相应处理措施，确保码头施工质量。 　　重力式码头基床处理 　　基槽挖掘。基槽开挖施工中，常用抓斗式挖泥船进行开挖，挖泥船斗容为6～10m3。将挖掘出的淤泥抛至预留区域，其它一些材料可以用作陆域回填，例如全风化花岗岩、粉质粘土、强风化花岗岩等材料。基槽施工工作是本工程的第一道工序，对后续施工有很大的影响，因此，在施工过程中要投入足够的力量，尽可能在短时间里完成部分基槽的开挖，为抛石基础床的施工提供基础保障。对于一些硬度较大的强风化岩层，应在泡水数日后进行开挖，可适当提高抓斗重量，另外，也可采取冲击棒碎岩措施，对于厚度很大的强风化岩，应采取炸礁处理。开挖出的石渣可用作后续工程的回填材料。 　　基床抛石、夯实的施工。抛石基床的石料采用 10～100kg重的块石，块石的质量必须满足设计要求和规范规定: 未风化，不成片状，无明显裂缝，在水中浸泡后抗压强度不低于 50MPa，石料含泥量＜5%。抛石基床夯实采取重锤夯实法，一般要求锤重为5t，,夯击能大于或等于150KJ，要设置有泄水孔。 　　重力式码头主体沉降和位移的处理。导致重力式码头主体及填筑材料出现沉降变形、位移的因素有很多种：夯实的密实度情况和基床施工过程中厚度的均匀性；基槽底部土质；回淤沉积物的含水率与厚度；倒滤层设计或级配不合理，容易导致码头区域发生变形或位移。在这些因素的影响下，码头前沿轨间混凝土大板会发生沉降、位移，导致积水现象发生；码头局部挖泥时超出深度大，会导致码头墙身出现倾斜、位移现象[1]。同时，由于轨间混凝土大板通常设置有护边角钢架与配筋，翻修施工困难。处理措施：为避免混凝土大板发生沉降和位移，先不做混凝土大板，而是先进行铺砌面层的施工，等待码头主体及其填筑材料的沉降与位移情况稳定后，将铺砌面层拆除，再进行混凝土大板的施工。 　　轨道沉降与位移的处理。重力式码头在使用过程中，出现沉降与位移现象是难以避免的，并且，施工进度越快，后期的沉降、位移程度会越大。码头轨道前后部分所处位置不同，前轨轨道建造在码头胸墙上，其沉降和位移与码头主体一致，后轨轨道距离码头主体很近，在对地基作处理时不能采取夯实法，而如果不能采用桩基，则后期的沉降很大，因此，必须认真处理这个问题。处理措施：如果后轨轨道梁的正下方不再抛填棱体和倒滤层断面范围以内，或者仅仅穿过抛填棱体与倒滤层坡脚位置时，后轨应当采用桩基。对于不能打桩的后轨轨道梁，可采取以下几种解决方法：①考虑到轨道建成后，在生产期间进行调整施工难度很大，并且要耗费大量人力财力，综合分析经济、技术方面的因素，将沉箱的宽度增大，促使后轨轨道梁下方的投影大部分甚至全部处于卸荷板或沉箱上。②对前后轨的沉降与位移情况进行分析，在施工过程中，要为后轨轨道梁、码头的面层预先留出适当的沉降量和位移量，在确保设备能够正常安装与运行的基础上，应尽可能为后轨预留出较大的沉降量。为了在使用过程中能够适当调整前后轨轨距，使其达到标准轨距，应当加大轨道槽的宽度，此外，也应适当加大防风拉索间距[2]。③如果预测到建成后的使用过程中，需要进行轨道的重新调整，则应使用容易进行施工调整的轨道形式，不宜采用不易作调整的轨道形式，比如钢轨焊接联成整体的形式等。 　　沉箱施工技术分析 　　（1）由于沉箱重量大，平面尺寸较大，无论是在陆地上平移还是下水都比较困难。通常情况下，沉箱的预制需要在专业预制场进行，通过滑道、横移车下水，或者使用浮船坞对接下水。对于重量在500吨以下的小沉箱，也可采取起重船吊安或吊运装驳的方式[3]。 　　（2）由于沉箱高，并其体积大，在条件允许的情况下，可以采取1次立模连续浇筑的方式，但如果为了节省模板使用成本，或缓解1次浇筑量太大的的压力，可采取分段爬模、翻模预制的施工方式。若台座、滑道的承重荷载不符合沉箱总重的要求、或预制场下水巷道水深不能够满足沉箱起浮的吃水需要时，通常采取预制部分高度沉箱，并进行水上2次接高浇筑的