影响水泥混凝土路面平整度因素及其控制措施.docVIP

影响水泥混凝土路面平整度因素及其控制措施 　　[摘要]对影响水泥混凝土路面平整度的因素进行分析，并提出提高水泥混凝土路面平整度的措施和控制办法。 　　[关键词]水泥混凝土 路面 平整度 措施 控制 　　中图分类号：TU1文献标识码：A 文章编号：1671－7597（2008）0410056－01 　　 　　一、影响水泥混凝土路面平整度的因素及其控制 　　 　　（一）影响路面平整度的因素及其机理 　　在赤峰市松山区松山大街的施工过程中发现，做面工序结束后，用三米直尺检查平整度时无丝毫间隙，但混凝土终凝后或次日检查，却又会出现间隙，有时甚至达1厘米左右。由此说明，决定路面平整度的因素，除做面工序自身的原因外，混凝土硬化过程中的收缩均匀与否，其它前期工序是否造成做面工序无法弥补的影响，都有密切的关系。那么上述做面工序以外的其它因素，是通过何种方式影响路面平整度呢？现分述如下： 　　1．混凝土硬化过程中不均匀收缩的因素 　　（1）产生不均匀的机理 　　众所周知，新拌混凝土在一定温度条件下，毛细孔水、游离子水等不断蒸发，使毛细孔水在逐渐下降过程中，弯液面曲率逐渐增大；在表面张力作用下，产生收缩力致使混凝土收缩。上述收缩现象主要发生在浆体。如果这种收缩是均匀进行的，对路面平整度不会产生什么影响或影响甚微。若新拌混凝土水灰比值偏大、水泥浆体偏多，而水灰比或浆体在拌合料中分布不匀，或拌合料拌合不均，混凝土振捣密实度不均匀，收缩亦随之不均匀，将致使成型路面的不平整。 　　（2）不均匀收缩的因素 　　如上所述，产生混凝土硬化过程中不均匀收缩的因素主要是水灰比、浆体含量或密实度分布不均匀所致，可能是某一种因素所致，也可能是几种因素同时影响的结果。一般有以下几种情况： 　　（3）水灰比控制不严 　　混凝土在拌制过程中，水灰比控制不严，拌合料时稠时稀，摊铺不均匀。真空脱水时间不足，致使中部已达到塑性强度，边部却仍呈弹软状态，剩余水灰比分布不匀。有的施工单位往往疏忽大意，相邻吸面未重叠放置吸垫，造成漏吸，则次处混凝土不仅仍处在初始水灰比状态，甚至还易在该处产生裂缝，也有的施工单位，为省事另拌砂浆或找补做面，不仅会造成表层水灰比不均匀，甚至会出现网裂或破皮。 　　（4）浆体含量不均匀 　　混凝土拌制时间不足所致、拌合料组成成分的不均匀或运料过程中产生离析现象，摊铺时又未重新翻拌，致使混合料中浆体不均匀分布，出现浆体或骨料集中现场。振捣不足或振捣过度所致、浆体不上泛或浆体上泛过多、骨料下沉集中的分层离析，也会造成浆体含量的不均匀。骨料集中处浆体含量少，收缩值小；浆体集中处骨料较少，收缩值大。 　　（5）配料不准的影响 　　如果配料未采取准确秤量，致使骨灰比忽高忽低，或砂量时多时少，都会影响坍落度及和易性，水泥用量偏大或砂率偏低，都会造成真空脱水率的不均乃至最终水灰比和密实度的不均匀。 　　（二）前期工序所致影响 　　如前所述，路面平整度诸多因素的影响，而前期工序的影响，亦是重要因素之一。例如： 　　1.模板的设置对平速度的影响，路面的标高和平速度都有赖于模板支设的稳固和模定的平整。但实际施工中很难做到模顶标高和模板接头处的丝毫无差。木模的变形，木模顶的磨损（磨损后沾染的砂浆很难清净），都会给平整度带来“先天不足”。 　　2.一般我们要求模顶标高与设计标高相同，只是在真空脱水前要始终保证混凝土面高于模顶5毫米左右（真空脱水后混凝土收缩值，一般为路面厚度的2%），以作脱水收缩预留值。但振动梁及提浆棒（滚筒）均须紧贴在模板上拖滚，路拱横坡也使浆体向低侧流动，此值便难以保持，致使真空脱水收缩后混凝土面低于模顶，失去顶平标准而影响平整度。 　　 　　二、提高路面平整度的措施及其质量控制 　　 　　针对上述因素，不断改进施工工艺，严格施工质量控制，是提高路面平整度的主要关键。为便于阐述，现按与平整度有关的工艺流程顺序，分述如下： 　　（一）混凝土制备 　　1.按真空脱水混凝土要求进行配合比设计和试配 　　一般300号混凝土最好采用425号普通水泥，因为火山灰水泥含很细的附加填充料，具有很强的吸水能力，影响脱水效果。矿渣水泥脱水效果介于二者之间。初始水灰比可控制在0.5－0.55之间，坍落度采用了3－5厘米（过小利于振捣密实和脱水效果，但外加减水剂时可用1－3厘米）。水泥用量偏高或砂率偏低，都对真空脱水不利，因此水泥用量一般采用每立方米330－350公斤，砂石比控制在0.52左右。 　　若为加快施工速度，尽快脱模，使混凝土更好地收缩密实，宜用较高砂量，骨料系用连续级配或最大粒径3厘米；若为提高强度，节省水泥，宜用较少砂量，骨料采用间断级配或最大料径限4厘米。 　　2.坚持称量配料，经常检查砂石含水量及袋装水