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提高分段合拢效率技术方法 　　摘要：造船是一个涉及到成千上万个的零件以及部件的装配及焊接的复杂过程，由零件装配成部件，再由部件装配成分段，再装配成总段在船台或船坞合拢。这个过程中分段的合拢效率起着很重要的作用，其中影响分段合拢的效率是多方面的，本文通过论述合理的控制精度、余量以及焊接变型量的控制可以很好的提高分段的合拢效率，缩短造船周期，提高船台的利用率。造船过程中最重要的就是数据了，如果数据错误那么造出来的分段肯定是不吻合图纸上的尺寸的，当合拢的时候就会错位；通过控制余量的产生，可以很大程度上减少钢材的浪费，以最少的成本来创造出最大的价值；焊接变形贯穿整个造船过程，焊接变形的控制可以直接影响造船的质量。通过以上项目的论述，使在造船的整个流程中可以节约成本，提高质量，产生更高的效益。 　　关键词：分段合拢效率；精度控制；焊接变形控制；无余量造 　　1 引言 　　船舶在建造阶段，一个很重要的阶段就是分段的建造和合拢，其中分段建造和合拢的效率直接影响着整个造船的周期，其中影响的主要内容有：优化板缝的布置、无余量下料、合理的焊接工艺、分段焊接的变形控制等。在船舶建造早期阶段，为确保船舶整体尺寸，船舶分段建造时一般采用首尾留余量方式建造，在合拢阶段根据变形情况，把合拢口部位多余的部分进行割除。诸如纠正前道工序产生的误差的调整、划线、安装背衬条以及用于顶撑的额外的安装件，作业后的清理，焊接装配时留下的焊缝、修整打磨不端正的坡口，熔敷过宽的接头间隙等，称为船体建造过程中的调整工作。一般来说，采用留余量建造法，调整工作占据船体建造工时的很大比例。特别是在船台合拢阶段，仅调整工作即占总的船体工量的40%～50%。不仅如此，留余量建造法浪费材料，对分段质量影响很大，增加了施工人员的工作强度。并且由于火焰加工，再生了结构的变形。因此，留余量建造法在保证船体整体尺寸的同时，在建造技术精益求精的今天，成为提高船台乃至船舶建造效率的瓶颈。 　　 　　2 提高船舶分段合拢效率的理论基础 　　在满足准确下料的前提下，焊接变形的控制是提高分段合拢效率的主要内容。对于焊接变形的估计过去大多基于经验或简化计算方法，但焊接过程是个强热力耦合过程，变形数据的获得，通过实践的经验数据或简化计算还不足以达到精益造船的要求。另外经验数据或简化计算也只能用于最简单的板或梁等焊接构件，对稍复杂的结构就无能为力。最近发展起来的热弹塑性有限元方法从原理上可以解决复杂焊接结构的变形问题，且可较准确地预测焊接变形。其理论基础为热弹塑性力学，分析预测焊接变形时，对整个焊接过程，模拟中采取给定时间步长的办法，计算每一时刻的焊接温度场，以及在每个时问段内，温度增量引起的应力应变增量，逐步迭加，最终得到残余应力与变形。 　　 　　3 提高分段合拢效率的主要工艺技术措施 　　3.1 优化板缝的布置 　　尽量把焊缝布置成与中心轴相对称；在满足规范要求的前提下，把板缝设置在结构件附近，借助结构件的刚性来减少焊接变形；多板组成的壁板和平台尽量使用厚板，减少焊缝数量；在焊缝相交中尽量布置成“十”字接头，避免“T”形接头的出现。 　　3.2 合理规划余量分布，提高无余量下料装配率 　　为了保证结构装配的尺寸，在传统的施工工艺中，一般结构都留有一定的余量，留待装配时再进行切割。这样的施工方法，虽然能保证分段尺寸的质量，但由于在装配过程中的二次切割，增加了受热的变形和内应力，对分段变形的控制和后续工序的施工都带来不利的影响。经分析确定，改变传统的施工方法，采取在分段接头处单边留余量，其他位置一律改为不留余量，使大部分板材剪切一次成功。减少了加热次数和加热量，有效控制装配过程变形。 　　3.3 合理焊接工艺 　　合理的焊接顺序是提高分段尺寸精度的前提。以船底分段为例，注意旁纵桁位置的平面度，先进行分段纵桁间的焊接，焊接顺序为先中间再两舷，先中间再两端。每道焊缝按对称及退步焊顺序进行，焊接后进行98CSQS(中国造船质量标准 CSQS_1998年版)公差标准的测量和必要的矫正。然后进行外板的装配、外板与结构之问的焊接、内底板和内底纵骨的封盖装配和焊接。分段之间的大接头合拢缝预先定位，但不焊，在分段验收后进行大合拢装配时，再进行大合拢焊接。焊接顺序为先外板、内底板环缝再结构对接焊缝，最后进行大合拢位置的纵向结构与外板和内底板的角接缝焊接。焊接时注意对称进行。下面以某条船的船底板焊接顺序为例：如图 2(船底板焊接顺序)所示。 　　 　　 　　 　　 　　 　　 　　 　　 　　 　　 　　4 分段合拢的精度控制 　　4.1 在船体建造精度控制中的对合基准线控制技术 　　对合线(参考线)控制是精度控制的关键内容之一，目前国内外都比较重视。从日、韩等先进造船国家