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浅谈数控车床零件车削尺寸精度控制 　　【摘要】本文对数控车床零件加工尺寸精度提出了一些可操作性的控制方法，并从理论和实践上进行分析，阐述在数控加工中的具体调整。实践证明，灵活采用这些方法控制零件加工尺寸，是行之有效的，为职业培训和实践生产加工提供了参考依据。 　　【关键词】数控车床 零件车削 对刀 加工精度 尺寸控制 　　数控机床加工，并不是一开始输入程序后就能加工出合格零件来，在加工过程中，会存在着一些不确定因素对加工精度的影响，例如机床精度的高低、工件安装精度的高低、刀具刃磨几何参数是否合理、切削用量的选用是否合理、切削力与切削热作用的大小、量具精度的高低与测量方法是否正确等等。这样，工件首件加工，尺寸可能不稳定，那怎么办？这就需要在首件加工时，对尺寸进行控制。当第一次运行程序精加工结束后，测量工件的实际尺寸，与图纸要求相比照，如果没有机床、刀具及其他不确定因素影响，此时工件尺寸应该准确。但是理想状态关不存在，因此工件尺寸总或多或少的存在误差，这时候就要适当修改程序中参数值或刀补值，以达到加工成合格品的目的。 　　下面以GSK980TD数控车床零件加工为例，介绍控制尺寸精度的的方法。 　　1.精确对刀，直接尺寸控制 　　精确对刀，在刀具试切工件时，必须车完后不能再碰磨到工件，以避免尺寸测量会不精准。可以采用以下程序自动切削方法来实现。 　　用G90、G94循环指令自动切削，可以切削工件后往外退刀，不刮伤工件而造成尺寸减小，对刀精度相对较高。但操作相对来说比较烦琐。 　　手动使刀具处在靠近工件，但要有一定的距离时，比如下图2中刀位置大约距离工件X、Z方向3mm左右。 　　在录入操作方式、程序段值介面下执行如图1所示程序运行加工，其走刀轨迹如图2所示。 　　在不变的程序段值介面下输入G50、Z2，运行键一次，对得Z方向坐标。 　　这样对刀后，在刀具没有磨损，机床控制精度可以的情况下可以直接加工零件，尺寸精度可以控制在±002mm范围内。 　　2.改变刀具偏置放大、减小至合格尺寸 　　手动试切工件，Z向车进Z向退刀，X向车进X向退刀，至后建立坐标时直接修输入测量值，方便快捷的完成对刀。但由于直进直退的切削，刀对工件会产生测量误差或者其他原因造成工件误差超出工件公差 。造成对刀的坐标不是准确的刀具位置，不能满足加工要求时，可通过修改刀具偏置即刀补值使工件达到尺寸要求。 　　采用刀补控制尺寸前，必须先在刀补页面001―004处使刀补值X、Z清零，刀没有偏置下再去设偏置。 　　2.1 保证径向尺寸方法。对于径向尺寸的控制，根据“先放大再减小”的原则，在刀补001-OO4处（也包括基准刀）修改。如用 1号刀切削时工件径向尺寸放大+1mm，而 001处刀补原显示是 X0，则可输人 U1，加工一次后测量。如直径测得Φ38.82（要求Φ38.00），这时减少1号刀补值，如U-0.82后再加工一次。也可以在001刀补处输人X直径值，亦可收到同样的效果。为避免机床或对刀精度问题，最好不要一次加工成型至要求值，即放在尺寸后测量所得的余量，也应该分两次以上来试切削来检验机床的精度。 　　2.2 保证轴向尺寸方法。对于轴向尺寸的控制，根据“长加大，短减小”原则，在刀补 001-004处修改。如用2号刀加工某处轴段，加工后尺寸差-0.1mm（要求轴长11.45mm，测得11.35mm），而002处刀补显示是Z-420，可在 002刀补处输入W-0.1，使其刀补变为Z-430。一般车前轴向可以不留余量，直接加工。此方法来控制尺寸较简便，广泛适用于工厂中的加工。 　　3.坐标系改变刀具位置进行尺寸控制 　　采用G50建立工件坐标系，设定刀具的坐标位置，而后我们又把刀具的同一位置设置成另一坐标系位置，使刀具默认第二次设置的坐标位置值，以默认第二次的坐标位置去加工零件来达到尺寸放大、减小的目的。 　　当首段程序用G50X100Z100时，可用此方法来控制工件尺寸精度，但是是程序的未段要有G00X100Z100回到起始点。具体操作如下： 　　对刀并检查正确后，在录入操作方式、程序段值状态页面下执行G00X102Z100，使刀往外走直径加2mm，试车削第一次。 　　则出现上图5所示粗实线是理论走刀，细实线是实际走刀，从而把零件放大尺寸来切削。 　　根据试车一次后的测量，再修改起刀点的位置，如直径大+0.12mm，长度差-0.1mm，这时在录入操作方式、程序段值状态页面下执行G00X99.88、Z99.9或G00U-0.12、W-0.1，或相对、绝对坐标混合使用。再试车削至尺寸要求。同样，在试切第一次后尺寸测量所得的余量，也可分两次以上加工来试切削完成。 　　用G50X-Z-作为程序的首段，对完刀后必须在程序段值介面下执