重油催化裂化装置反应再生系统配管设计.docVIP

重油催化裂化装置反应再生系统配管设计 　　摘 要：文章结合某炼厂50×104 t/a重油催化裂化装置的工程设计实际，从平面布置、平台设置、管道设计等方面，简要介绍同轴、两段提升管式重油催化裂化装置反应再生系统的配管设计。 　　关键词： 催化裂化 反应再生 配管 　　前言 　　反应再生系统是催化裂化装置的技术核心，其配管设计也是整个装置配管设计的技术重点和关键点。该系统有着流程复杂、技术要求高、管道多、阀组多、测量点多，尤其是斜管、弯管多等特点，故其配管设计技术难度较大，必须全面权衡、综合考虑。 　　一、反应再生系统平面布置及平台设置 　　1.平面布置 　　该装置反应再生系统采用同轴式两段提升管布置工艺，同时采用外取热器-汽水分离器一体技术，理论上具备使整个系统结构紧凑、整体美观的前提条件。因而，在充分理解并满足工艺要求的基础上，我们结合装置总平面，会同设备、加热炉及土建等各专业，综合考虑各种因素，最终确定方案为：六柱基础，主提升管、辅助提升管、外取热器分别布置在两器西南、东南、东北方位，分馏塔位于两器西侧，管桥位于两器北侧，辅助燃烧室则布置在两器正下方。比较完美地实现了整个平面布置的协调紧凑、自然美观。 　　2.平台设置 　　反应再生系统平台的设置是整个配管设计中一个非常关键的部分。该系统复杂的流程、众多的斜管、弯管、测量点等特点使得其平台的设置变得格外重要，也格外困难。 　　反应再生部分的楼梯间具有双重作用，既服务于反应再生区，又服务于分馏塔区，所以我们将楼梯间设置为双跑、环平台形式。由于反再楼梯间高达53m，从结构和安全上考虑不适宜设置多种层高，便采用了统一的3.3m层高。同时为了使反应再生区、分馏塔区的平台能够更多一些地与楼梯间的平台相吻合，我们又对楼梯间底层标高做了相应的调整。 　　在设计过程中，为了确定平台的合理位置，首先要建立各设备的模型，并将每个设备上的嘴子也都在模型中建立，然后根据工艺流程及工艺的一些特殊要求，确定出每一层平台的标高，再根据配管形式确定平台的具体形状。为了提高框架的稳定性，结构专业会在每层平台之间考虑设置斜撑。而反应再生部分的设备之间是通过斜管相互连接的，有主提升管再生斜管，主提升管再生滑阀，辅助提升管再生斜管，辅助提升管再生滑阀，外取热斜管等，所以在布置平台时，既要方便再生滑阀的操作，又要保证斜管通过框架时，不会与梁及斜撑碰撞。这就需要在设置相关平台时要进行全面的考虑，并随时与结构、设备专业沟通，及时对斜管及斜管通过的平台梁、斜撑进行具体的放样研究，用以检查平台的高度是否合理，同时确定斜撑的形式，使反再框架布置更加合理。 　　两器的固定点位于再生器底部的裙座处，所以两器是向上进行热膨胀的，而提升段是向下进行热膨胀的，在规划反再框架平台的高度时，要特别注意提升管喷嘴等设备嘴子向下的位移量而留有足够空间，以保证设备嘴子随提升管向下位移时不与框架平台或平台梁相碰。 　　二、反应再生系统的管道设计 　　1.反应油气管道 　　催化裂化装置中反应油气管道，通常采用冷壁法、热壁法和冷热壁结合法设计。冷壁法设计是采用混凝土衬里（以下简称衬里），使管壁的设计温度降至150℃左右，管道的材质相应降低，不仅节省投资，而且管壁温度不高，热应力也容易处理；热壁法设计是采用耐高温合金管道，管道外面加保温材料，施工比较方便，但投资偏高且热应力不易处理――通过应力分析发现，热壁法管道设计较难实现：用作补偿的∏ 型弯需要伸进管桥与三旋框架内的烟气管道发生碰撞；而反应油气管道水平段需要有较好的柔性，以利于热变形，宜采用热壁管。所以，该装置油气管道我们采用冷热壁结合法进行设计。即管道垂直段采用内衬里结构（冷壁管），沿沉降器向下，至与分馏塔入口等高度时，变为水平段，选用耐高温合金管道（热壁管），并采用∏ 型自然补偿，拐至管廊外侧支撑，并选用弹簧支吊架，满足应力需要。 　　目前衬里管道有龟甲网双层隔热耐磨衬里、龟甲网单层高耐磨衬里、无龟甲网单层隔热耐磨衬里、无龟甲网单层高耐磨衬里等形式。在此，反应油气管道采用龟甲网双层隔热耐磨衬里，而不采用无龟甲网单层隔热耐磨衬里。这是因为无龟甲网单层隔热耐磨衬里势必会存在裂缝，在操作状态下，油气会沿衬里裂缝渗透到器壁，在冷却过程中结焦，油气结焦体积膨胀，累积到足够的力量引起衬里剥离，使衬里结构遭到破坏。 　　2. 提升管进料 　　提升管进料有原料油、回炼油、回炼油浆、粗汽油等多种物流，须分层进入提升管。进料喷嘴的布置要求两对称喷嘴严格对中，即两喷嘴中线一定要通过提升管轴线；也严格要求等高。若对中不好，对喷时油束碰不上，就要冲到对面提升管壁上，造成击穿管壁事故。若不等高，则对喷点不是在提升管轴线上，雾化油滴就分布偏――油滴分布不好。进料喷嘴上都有一个油进口和一个雾