6sigma追求卓越).ppt

现状 4σ水平 树立6SIGMA理念 4σ水平 质量成本占销售额的15%~25% 5σ水平 质量成本占销售额的5%~15% 6σ水平 质量成本占销售额的1% 树立6SIGMA理念 对于顾客：用尽可能低的价格买 到高质量产品； 价值 对于企业：提高顾客期望水准产 品的同时获得最大可 能的利润； 多特性或多部件的产品的合格率 特性 （或部件） 偏移1.5σ 多特性产品 在4σ的情况下，具有2个特性的产品，其2个 特性皆在规格界线之外的概率为 .993790×.993790=98.7618%。 在6σ的情况下， 概率为99.99932%。 当每个特性都以4σ能力生产时，一个有10个 特性 产品，1000件平均有939件合格，有61件 至少有 一个特性超出规格界线。如果以4σ 能力生产， 则1000个产品几乎看不到一个不 合格。 如果一个产品有150个特性，…… 三、 6 SIGMA中常用的衡量指标 6σ中所用的衡量标准 劣质成本（COPQ） 流通合格率（RTY）或总过程合格率（TPY） 每百万次缺陷数（PPM） 单件产品缺陷率（DPU） 单件机会缺陷率（DPO） 每百万次机会缺陷率（ DPMO ） 能力指数（Cp，Cpk， σ水平） 总过程合格率 来自供应商的元件 通过检查，合格率95.5% 机器操作员的合格率97% 首次装配站 合格率94.4% 浪费45，000ppm 浪费30，000ppm 浪费56，000ppm 浪费131，000ppm TPY 流通合格率（RTY） 暴露并指出隐含成本较多的“隐藏的工厂”。 帮助对产生缺陷的过程领域或步骤以及他们对 整个 过程的关系影响有更好的了解。 指出那些改进效果较明显的领域。 通过测量改进对过程不同部分的影响来研究 整个过程。 RTY强调过程每一步骤的能力 —而不只是最终结果 DPU，DPO与DPMO 如果在某个子组的5件中发现3个缺陷，则单件产品 缺陷率DPU=d/n=3/5=0.6 d=缺陷数 n检验的件数 如果每件有200个可能出错的机会，则在这个子组中 有200×5个出现缺陷的机会。因此单个机会缺陷率 DPO=d/o=3/1000=0.003 d=缺陷数 o=产生缺陷的 机会数。 DPO乘以100万或106即为每百万次机会缺陷率，即 DPMO本例中DPMO=3/1000 × 106=3000。 DPU表示单件水平上的能力。DPO （及DPMO） 则测量机会水平上的能力。 传统合格率的例子 秘密工厂 缺陷：不合格品2个 缺陷:返工1个 缺陷:清洁5个 缺陷5个 （不合格品） 流通合格率的例子 缺陷:不合格品2个 缺陷:返工1个 缺陷:清洁5个 缺陷5个 四、 6 SIGMA方法—— D-M-A-I-C模型 突破性改进 所有的改进都只能通过一个 项目接一个项目地取得，别 无它途。 约瑟 M.朱兰博士 6σ方法 界定：识别、评估、选择正确的项目 测量：识别关键产品特性和过程参数，了解 过程并测量性能。 分析：识别关键的过程决定因素 改进：建立推测模型并优化业绩 控制：保持成果 6σ工具箱 方差分析（ANOVA） 箱线图（Box Plots） 相关与回归 头脑风暴法 因果 展开操作（EVOP） 试验设计（DOE） 图法（Graphs and Charts） 直方图 假设检验 测量系统分析（MSA） Pareto分析 过程能力研究 过程控制设计 响应曲面方法 散点图 统计过程控制（SPC） 失效模式与效应分析（FMEA） 防错 过程流程图 质量功能展开（QFD） 标准作业程序（SOPS） 精益制造（精益企业） 分层图 界 定 识别潜在项目 评估项目 挑选项目 比较项目使命 挑选并公布团队 界 定 在界定阶段，要识别潜在的6σ项目。项目提议可以 有多种来源，包括顾客，报告和员工。为了避免局 部优化，管理层必须对项目进行评价和选择。挑选 项目时的评价准则会有很多，但最基本的应该是公 司或部门层级上的劣质成本（COPQ）。 然后准备项目使命，并得到管理层的认可。管理层 要为项目挑选最适合的人组成团队并安排必要的优 先顺序。项目进程要予以监督以保证其成功。 测 量 开始描述过程：测量业绩并将过程文件化 计划数据的收集 验证测量系统 测量过程能力 测 量 项目团队通过测量业绩（或问题）基线以及将过程文件化来描述 过程，步骤如下： 1.画出过程路线图 2.识别关键顾客需求 3.确定关键产品特性和过程参数