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AGV数量和工作任务匹配方法研究 　　[提要] 多轨道交互式的AGV生产系统存在多个工作台、多个AGV和多条运行轨道，生产过程中的各种信息实时进行交互。每个AGV在运行过程当中根据即时的系统状态选择当前的工作任务和运行路线。系统的复杂性和AGV决策的即时性使得难以预先将AGV的数量和工作任务进行合理的匹配。本文采用多Agent仿真理论对多轨道交互式AGV调度系统进行仿真模拟，可以预先模拟系统运行状态，从而将工作任务和AGV的数量进行合理匹配。该方法可以在一定的工作任务下预先确定需要的AGV数量，也可以在一定的AGV数量下确定能够承担的最大工作任务，同时还可以在一定的AGV数量和工作任务下，预先确定需要的工作时间。 　　关键词：多主体仿真;AGV;任务;匹配 　　中图分类号：F27 文献标识码：A 　　收录日期：2018年3月28日 　　一、引言 　　无人搬运车（简称AGV）是装备有电磁或光学等自动引导装置，能够沿规定的引导路径行进，具有安全保护以及各种移载功能的运输车辆。AGV在工业应用中不需要驾驶员，以可充电的蓄电池作为其动力来源，透过计算机系统来控制其行?M路线和行为。通常利用电磁轨道来设立AGV的行进路线。电磁轨道贴在地板上，AGV则依循电磁轨道所带来的信息进行移动与动作。目前，AGV系统在电子、钢铁、食品等行业有较为广泛的应用。AGV系统与其他的物流输送系统相比，具有环境的适应性强、布局柔性高、方便维护、自动化程度高、便于维护等优点，对提高生产效率、降低生产成本从而加速企业发展有着重要意义。 　　单台AGV的简单系统的活动范围和作业能力是有限的，随着工厂自动化规模日益扩大，已不能满足提高自动化系统生产效率的要求。目前，AGV系统大都是由多台AGV构成的多轨道、交互式系统。在这类系统中，多个AGV在同一时间和空间内同时运行，形成了一个离散事件的动态系统，进而导致了一系列的管理难题。目前对AGV系统的研究主要集中在路经规划、任务调度和冲突处理三个方面。文献建立了单机器人多工作站的制造系统调度模型，并开发了相应的多项式算法。文献建立了多机器人多工作站的制造系统调度模型，并开发了相应的多项式算法，但是没有考虑机器人的碰撞问题。文献开发了两机器人制造单元调度问题的有效算法，但该方法无法解决超过两个机器人的调度问题。这些研究都是针对系统某一方面的问题展开，然而由于系统的复杂性、离散性和即时性，系统的总体特征规律尚难以获取。因此，现有研究尚未解决AGV的数量和工作任务的匹配问题。即对于特定系统，在一定的工作任务下达后，需要多少台AGV可以按时完成任务;或在一定的AVG数量和工作时间要求下，最多能够完成多少工作任务。上述问题的存在给企业生产计划的制定带来很大困难。同时，由于AGV价格昂贵，购置多余的AGV也给企业增加了大量的生产成本。 　　本文根据多轨道、交互式AGV生产调度系统所具有的复杂性、离散性和决策的即时性等特点，提出采用多Agent仿真理论对多轨道交互式AGV调度系统进行仿真模拟，通过在特定的系统参数下模拟系统运行状态，获取特定系统状态下工作任务、AGV数量和总工作室间等变量之间的相互关系，从而实现将工作任务和AGV的数量进行合理匹配。采用这一方法可以在一定的工作任务下预先确定需要的AGV数量，也可以在一定的AGV数量下确定能够承担的最大工作任务，同时还可以在一定的AGV数量和工作任务下，预先确定需要的工作时间。经过现场的实际工程实施，表明该方法稳定可靠、实施简便，AGV生产调度系统的设计和实施方面效果明显。 　　二、多轨道、交互式AGV生产调度系统描述 　　多轨道、交互式AGV生产调度系统通常由一系列固定装置和多台AGV构成。其中，固定装置一般包括一个装载台、一个卸载台、多个工作台和多个AGV等待区，上述四类装置之间有固定的电磁轨道相连。生产任务启动后，由AGV将装载台上存放的待加工工件运送到不同的工作台进行加工。各个工作台的加工时间已知;同一个工件不能同时被两个或多个工作台同时加工，一个工作台也不能同时加工超过额定数量的工件。工件在工作台上完成加工后，由AGV将其运送至卸载台进行存放。系统中的多台AGV可同时运行在预先设定的电磁轨道上，专门负责工件在生产过程中的搬运作业，它们之间在运行过程中不能碰撞;每一个特定搬运工作只能由一个AGV执行，同一个AGV在同一时刻只能完成一项搬运任务。 　　系统通过扫描装载台和工作台的状态来触发任务。首先扫描装载台的状态，当装载台不为空时，系统记录装载台上的工件种类和数量，然后扫描相应的工作台是否空闲。如果没有空闲的工作台，则进行等待;如果有相应的空闲工作台，系统计算所有AGV完成现有任务，然后到装载台装载待加工工件并将其运送到相应工作台的最短路线和所需要的最短时间