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镁合金热拉深成形的方法及其装置 　　【摘 要】热拉深工艺是目前镁合金塑性成形的一种主要加工技术。结合国内外研究现状，对镁合金板间接加热拉深、直接加热拉深、差温拉深、温热液压拉深、固体颗粒介质热拉深、分块压边力热拉深、预变形热拉深等方法进行了详细的介绍，并指出了镁合金热成形技术的发展方向。 　　【关键词】热拉深；镁合金；成形性能；拉深极限 　　0.前言 　　镁合金因质量轻、比强度高、耐腐蚀、散热导热性好等一系列优点，被广泛应用于航天、汽车、3C及其他民用产品，发展前景极大[1-2]。目前镁合金零件以铸件为主，但铸件存在组织疏松、使用寿命低等缺陷。而采用塑性成形技术加工获得的零件可以避免上述问题，因此镁合金塑性成形技术很快引起了学者们的注意[2]。然而，镁合金为密排六方结构，常温下塑性较差，很难用常规方法对其进行加工。研究发现，镁合金在合理的高温条件下表现出良好的拉深成形性能，可得到较大的极限拉深比（LDR） [3-4]。本文结合国内外镁合金热拉深方法研究现状，总结学者们提出的热成形方法和开发的热拉深成形装置，并对其研究成果进行阐述。 　　1.板材间接加热拉深 　　板材间接加热拉深方法的工作原理如图1所示，凹模、凸模和压边圈内部均设置有电阻式加热元件。模具被加热后再将热量传至镁合金板，最终实现板材加热。范立坤等[2]采用此方法对AZ31镁合金板进行研究。研究发现，在温度为 150 ℃时，LDR可达到2.0。 　　张凯锋等[3]也采用类似的方法进行了相应的研究。研究过程中，模具为正装结构，刚性固 　　定压边，分别对凸模和凹模加热，温度控制在50～240℃范围内。研究发现，其它条件一定时，凸模的温度在50～90℃的温度范围内可获得最佳成形性能，AZ31镁合金板的LDR可达2.65。 　　2.板材直接加热拉深 　　直接加热是指将板材直接放入加热炉中加热，加热到预定温度后在取出放在凹模表面。为减少板坯温度流失，在压边圈和凹模中均布加热装置。宋孚群等[4]采用此方法对镁合金的成形性能进行了试验研究，其装置结构如图2所示。由于镁合金板在拉深过程中易起皱，作者还采用弹性压边装置进行压边力调整。研究发现，在350℃温度下，细晶 （晶粒尺寸小于12. 5μm）镁合金板具有良好的热成形性能，能成功地拉深出质量完好的筒形件，而平均晶粒尺寸大于25μm时，镁合金板的热成形性能变差，出现开裂现象。 　　3.差温拉深 　　差温拉深方法是使板材各个部位出现不同的温度，以达提高镁合金板LDR的新方法。该方法的结构原理如图3所示，其原理为：通过退火使加工硬化的板材周边部分软化，以减小凸缘抗力，提高金属流动性并防止起皱 [5]；而凸模头部用冷水冷却，使变形为筒壁的材料迅速冷却，以减小该处材料的塑性，防止凸模圆角处材料过度变薄，甚至开裂[6]。Yoshihara等[7]采用该方法与变压边力技术相结合，在400℃时，以200mm/min拉深速度，对0.5mm厚的AZ31镁合金板进行了拉深试验，获得的LDR为5.0。 　　4.温热液压拉深 　　镁合金板温热液压拉深是板材液压拉深和温热拉深相结合的一种复杂工艺，该工艺需要配置相应的加热系统和液压系统，结构原理如图4所示[8]。该技术最典型的工艺是径向推力充液热拉深工艺。该工艺具有“高温拉深”“径向推力”、“液体润滑”、“摩擦保持效应”等优点，能进一步提高镁合金的成形极限。根据文献[11]的研究显示，采用温热液压拉深方法成形镁合金，可以轻易的获得3.3的LDR[9]。 　　5.固体颗粒介质温热拉深 　　赵长财等[10]提出了固体颗粒介质温热拉深方法，并采用该方法对 AZ31 镁合金板进行了拉深试验研究。该方法的原理示意图如图5所示，在镁合金板和凸模之间填充固体颗粒介质，可实现软凸模拉深，锥形的凸模下端可以加强颗粒介质的传力效果。根据文献[10]和[11]的研究验证了固体颗粒拉深方法的可行性，镁合金的成形性能得到了显著提高，并在300 ℃条件下获得了AZ31板的最大LDR。 　　6.分块压边温热拉深 　　盛志平等[12]采用分块压边方式对镁合金板温热拉深试验，装置结构如图6所示。板上有10个凸台，各凸台以凹槽隔开，将压边圈分为10 个不同区域，每个区域在凸台位置均安置一根顶杆以便于提供压边力，顶杆下端装有压力传感器，用以实时测量压边力。每根顶杆和压边圈的间隙可独立调节，若增大间隙，则相应区域的压边力减小，板材流动性好；反之，则压边力增大，板材流动困难。该方法可对不同区域加载不同的压边力，对不同部位板材的流动性进行单独控制，适合矩形件等形状复杂的工件的拉深。 　　7.预变形温热拉深 　　预变形温热拉深装置结构示意图如图7所示。其工作原理是：凸模在板材发生少量变形后暂停并保持，待应力传递至板