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轧辊磨床床身导轨面加工工艺浅述 　　摘要：我公司新研制产品MK8450X40数控轧辊磨床适用于磨削工作辊、平整辊、压光棍等高精度、高表面要求的各种轧辊。根据设计要求机床床身长度为10.78m，采用V-平式贴塑静压导轨，采用工件移动方式顶磨约5吨重的工件。由于受公司的设备限制，此产品的长床身的V-平导轨不能磨削，为此我们对此床身的加工进行了研究。 　　关键词：超长床身 精刨代刮 震纹 精刨代刮刀 刀排 　　1 床身的结构特性及技术要求 　　1.1 床身的结构 　　它是工件承重床身，长度10.78m、宽740mm、高约650mm（见图1），属于平V导轨形式超长箱体类零件。工件通过工作台在其上进行低速往复运动，设计计算床身导轨所承载的重力大于5吨（工件+工作台），并且在承受较大的压力负荷下要求床身不变形，还要求有一定的韧性，因此选择的零件材料为HT250（T），它属于低合金高强度低应力孕育铸铁，是在普通的HT250材料中加入了微量特殊金属元素，具有球铁的特性、高硬度、一定的韧性且易于切削加工。 　　1.2 分析床身的主要精度 　　图纸技术要求为平、V导轨的直线度要求在任意500长度上允差在0.005以内，总长允差在0.03以内；平、V 导轨的相互平行度要求为在任意1000范围内允差在0.003 以内，总长上的平行度要求允差在0.04以内；平V导轨的粗糙度要求为Ra1.6、铲刮12点（见图1）。 　　2 床身加工工艺规程的确定 　　通过对零件的分析，按照以往的加工方法，床身的导轨面只需在本厂的导轨磨床上磨出，就可达到形位公差及表面光洁度，但现在此床身的长度完全超出了我公司的导轨磨床加工范围（不超过4.5米），为此我们进行了工艺方案讨论。 　　方案一：在公司外寻找合适的加工单位，利用超长导磨来加工该床身平V导轨，后来因为价格太高而放弃。 　　方案二：先在数控龙铣上铣出平V导轨面，平V导轨面均留铲刮量，且平V导轨的直线度及相互平行度要求均放松2～3倍检查，再由钳工师傅铲刮并用拖模进行配铲。这种加工方法符合图中的粗糙度和铲刮点要求，也可以达到图中的形位公差，但它对钳工师傅的技术水平要求比较高，不仅要铲点均匀而且要能够控制形位公差的走向，使之最后能够控制在图纸要求的形位公差范围之内。另外铲刮工时很长，因为工件长度接近11m且有三个相互位置度要求的工作面，预算光完成铲刮这道工序就要20多天，影响了零件的加工周期和机床的交货期。 　　方案三：把11m的床身分为三段来分别磨削。由导轨磨床进行以磨代刮的方法，我公司的德国柯堡磨床它的磨削粗糙度可达到Ra0.4，砂轮可由金刚笔修正，可磨出上乘的平面度，这完全可以达到我们的粗糙度Ra1.6铲刮12点的要求；在形位公差中科堡导磨的直线度在1m范围内小于0.005mm，在总长0.008mm/4m，导轨的半角和平行也能符合要求。但是经过工艺讨论认为三段平V导轨单独磨削后不能平滑拼接，拼接后的三段导轨的各自形位公差走向不确定，此方案也遭否定。 　　方案四：精刨代刮。因为一些重型机床在制造与修理中因导轨刮研的工作量很大，设法用机械加工代替刮研是必然趋势，因此我们决定采用精刨代刮的工艺方法来实现机床的设计精度。 　　我公司的龙刨行程长12.5m，而且每小时加工单价比较低。我们通过调查研究并听取一线操作工人的建议，对影响床身导轨面精刨代刮的诸多因素进行分析，影响床身精刨代刮面的因素主要有以下几点： 　　①加工机床自身精度及运行稳定性和刚性。 　　②刀具结构及刀具的几何参数。 　　③刀具的刃磨。 　　④切削时的砂轮、冷却和润滑。 　　3 采取的措施 　　3.1 调整龙刨床身的精度、运行稳定性和刚性 　　磨削前首先检查加工机床自身精度及运行稳定性，调整工作母机的精度使之达到表1中的参数数据；并对机床电器进行改造，使之低速稳定运行，速度为0.5-3米/分时不产生爬行，并实现无级调速。为提高机床刀具系统及进给系统的刚度，在加工时将机床横梁及刀架滑板等作固定处理，使加工时机床刚度对工件加工的影响减少到最小。 　　3.2 正确选择刀具结构及刀具的几何参数 　　3.2.1 精刨代刮刀的结构 　　刀具结构一般可分为整体式和夹固式。整体式刀具的刚性好，通常工艺人员首选这种结构，此处根据新设计的刀具计算，长度大于650mm，其刀排重量大于95Kg，将这种形式的刀具设计成整体式在刃磨前、后角及刃口时装夹不方便，无法进行刃磨。因此刀具结构选用夹固式。将刀体和刀排紧固成一体。 　　3.2.2 刀片材料 　　选择刀片材料为硬质合金YG6，刀体为45钢，两者焊接在一起。因为硬质合金刀刃口不易磨损，耐磨、直线度精度高，寿命比高速钢刀具高3-4倍。 　　3.2.3 刀具几何角度的确定 　　在以刨