案例8 零部件入厂物流管理.pdf

案例 8 零部件入厂物流管理 前言 上海通用的物流系统是其核心竞争力的重要组成部分，而构成 物流系统的 3 个部分：零部件入厂物流，制造物流和成品物流中，入 厂物流成本最高而且管理最为复杂，本案例首先对上海通用汽车的物 流系统进行了简要分析，然后重点分析入厂物流子系统的优缺点，最 后介绍了上海通用供应商循环取料项目。 1 零部件入厂物流管理 确保汽车零部件按照所需要的时间和数量运送到生产线旁并实 现较低的物流成本是汽车制造中最复杂的管理任务划。这里详细分析 入厂物流规划，并在第 2 部分的通过供应商循环取货项目来分析入厂 物流规划中的运输线路规划的内容。 1.1 入厂物流规划 入厂物流规划包括了外部仓库管理决策，运输路线及运输方式 规划等几项内容。 这里首先分析影响汽车制造商入厂物流规划的几个关键因素， 其次详细分析上海通用的入厂物流规划。 a)影响入厂物流规划的几个关键因素 供应商的地域分布，单条装配线生产的车型数量及生产的均 衡性这 3 个关键因素影响了汽车厂商的入厂物流规划。 1  供应商的地域分布的影响 汽车制造商的零部件仓库通常包括 3 部分，生产线旁的零部 件存放区，生产车间的内库，外部仓库（相对于生产车间）。供应商 的地域分布主要是影响汽车制造商的外部仓库管理决策。生产线旁缓 冲区和车间内库的库位规划会影响到零部件调入计划方式和运输管 理。  线旁缓冲区 生产线旁的零部件存放区域是指流水线两旁的区域，通常体 积较小的零件存放在标准大小的料盒内，而料盒存放在一种倾斜的超 市料架上，存放的数量为 3 个小时的用量或至少 2 个标准料盒。一个 料架会摆放若干种零件，图中的一个标签代表一种零件。保存零件的 料盒会放在料架的上层的滑道上，滑道的高端对着物流通道而低端对 着生产线，这样可以保证物料使用的先进先出。在一个料盒中的零件 使用完后，生产工人会将空盒放在下层的滑道上，下层的滑道高端对 着生产线，低端对着物流通道。生产工人会在开始使用料盒中的第一 个零件的时候将盒中的看板卡取出放在物料架的一侧的看板卡收集 盒内。整条流水线划分为 10 个区域，每个区域对应一名上线物流工。 上线物流工人每个小时传送一次物料并将盒内的看板卡回收，同时回 收空的料盒。上线物流工完成一个区域的送料上线大约需要 30 －55 分钟。送料上线结束后，上线物流工把盛满空料盒的拖车停放在物料 缓冲区，由拖车物流工将其运送回外部仓库进行周转。上线物流工将 收集的看板卡交付给物流信息员，物流信息员将看板信息扫描汇总后 2 发送给外部仓库，外部仓库的物流工从其超市料架上取下对应的物料 并送到车间内库的缓冲区，然后上线工人开始另外一个循环。这其中 送料上线需要 50 分钟，看板卡扫描需要 15 分钟，外部仓库从收到信 息到将物料发送到车间内部仓库又需要 50 分钟左右，因此看板卡的 数量要能够满足 3 个小时的零件消耗量。 每种零件需要占据一条滑道而超市料架所能容纳的零件种类 是有限度的，当某种产品例如车门把手具有多种颜色选装件时，则必 须使用同步供货（排序供货）。 这里需要说明的是外部仓库的超市料架也是划分为 10 个区 域，每个区域存储的零件对应与生产线该区域消耗的零件，这样提高 了物流周转速度。 线旁的超市料架 此外，这些料盒都是标准化的，以上海通用为例，它常用的 标准料盒共有 A,B,C,D ，E 五种标准。其中 B 的面积是A 的2 倍，C 的面积是B 的两倍，D 的面积是A 的2 倍，E 的面积与D 相同。A,B,C,D 料盒的高度都是统一, E 的高度是D 的2 倍。由于在用卡车运输小零 件时，同一付“天地盖”塑料托盘会摆放多种零件。这种系列化的料 盒设计使得混盘摆放非常容易。每付天地盖托盘包括上盖和下盖，在