数控原理及应用第1章.pptVIP

第1章 概述 1.1 数控技术基本概念 数控是数字控制(Numerical Control缩写为NC)的简称,是指用输入数控装置的数字信息来控制机械执行预定的动作。现代数控系统大多采用计算机数控，简称CNC(Computer Numerical Control)。 1.1.1 数控系统的基本工作原理 (1)程序编制 数控机床在加工零件之前，首先要根据被加工零件工作图中所规定的零件的形状、尺寸、材料及技术要求等，确定零件加工的工艺过程、工艺参数(包括加工顺序、切削用量和位移数据)，然后根据编程手册规定的代码和程序格式编写零件数控加工程序单。对于较简单的零件，通常采用手工编程；对于形状复杂的零件，则采用自动编程。 (2)程序输入 根据控制介质不同，程序输入的方式也不同，目前大多采用键盘输入。随着计算机技术和现代制造技术的发展，数控加工程序的传输越来越多地在网络上进行，数控加工程序可以存储在计算机的硬盘上。 (3)轨迹插补 在线段的起点和终点坐标值之间进行“数据点的密化”，求出一系列中间点的坐标值，并向相应坐标输出进给信号。 (4)伺服控制和机床加工 伺服控制的作用是根据不同的控制方式(如开环、闭环等)，把来自数控装置插补输出的脉冲信号经过功率放大器放大，通过驱动元件(如步进电动机、交直流伺服电动机等)和机械传动机构，使机床的执行机构(运动部件)带动刀具相对于工件按规定的轨迹和速度进行加工。 1.1.2 数控系统的组成 图1.1 数控系统的组成 1.2 数控系统的特点和分类 1.2.1 数控系统的特点 (1)适应性强 (2)加工精度高、质量好 (3)能实现复杂的运动 (4)加工生产率高、经济效益好 (5)减轻操作者的劳动强度 (6)有利于生产管理的现代化 (7)具有故障诊断的能力 (8)监控功能强 1.2.2 数控系统的分类 (1)按加工路线分类 1)点位控制系统(Point to Point Control System) 2)直线切削控制系统(Strait Cut Control System) 图1.2 点位控制系统 3)连续切削控制系统(Contouring Control System) 图1.3 直线切削控制系统 (2)按伺服系统的类型分类 1)开环控制系统(Open Loop Control System) 2)闭环控制系统(Closed Loop Control System) 图1.4 轮廓控制系统 3)半闭环控制系统(Semi-closed Loop Control System) 图1.6 闭环控制系统框图 图1.5 开环控制系统框图 (3)按数控系统的功能水平分类 1)经济型数控系统 2)普及型数控系统 3)高档型数控系统 图1.7 半闭环控制系统框图 1.3 数控技术的产生和发展 1.3.1数控技术的发展简史 1952年美国麻省理工学院研制出基于电子管和继电器的机床数控装置，用于控制铣床。它标志着第一代数控系统——电子管数控系统的诞生。 20世纪50年代末，电子行业研制出晶体管元器件，由晶体管元器件电路所组成的第二代数控系统——晶体管数控系统被研制成功。取代了昂贵的、易坏的、难以推广的电子管控制装置。 1965年出现了第三代数控系统——集成电路数控系统。由于它体积小、功耗低，使数控系统的性能得到了很大的提高。 1970年，在美国芝加哥国际机床展览会上，首次展出了第四代数控系统——小型计算机数控系统。它是以小型计算机作控制单元的数控系统。 然后，随着微型计算机以其无法比拟的性能价格比渗透各个行业，1974年，第五代数控系统——微型计算机数控系统也出现了。应用一个或多个计算机作为数控系统的核心组件的数控系统统称为计算机数控系统(CNC)。 由于微电子技术和计算机技术的不断发展，数控机床的数控系统也随着不断更新，发展非常迅速，几乎5年左右就更新换代一次。 1.3.2 数控技术的新发展 (1)高速度 运行速度是数控系统的重要技术指标，它直接关系到机床的加工效率。提高微处理器的位数和速度是提高CNC速度的最有效的手段。提高主轴转速是提高切削速度最有效的方法。 (2)高精度 高精度一直是数控机床技术发展追求的目标。提高数控机床的加工精度，一般通过减少数控系统的误差、提高数控机床基础大件结构特性、采用补偿技术等来达到。 (3)高可靠性 数控系统比较贵重，用户期望发挥投资效益，要求设备安全可靠地运行。特别对用在长时间无人操作环境下运行的数控系统，可靠性成为人们最关注的问题。提高可靠性可采取如下一些措施： 1)提高线路集成度 2)建立一整套质量保证体系 3)增强故障自诊断功能和保护功能 (4)高柔性化 高柔