第四章典型表面的加工方法.pptVIP

* * 外球面的车削 内球面的车削 外球面的磨削 内球面的磨削 车削 磨削 加工精度高，生产率较高，适合于大批量生产 球面直径不宜过小 加工精度高，表面粗糙度小，生产率低，适合小批生产 精度高，粗糙度小，球磨机上磨直径大，深度小的零件 内球面磨削 * * 在车床上加工球面的原理是一个旋转的刀具沿着一个旋转的物体运动，两轴线相交，但又不重合，那么刀尖在物体上形成的轨迹则为一球面。 车削时，工件中心线与刀具中心线要在同一平面上。具体方法是将车床的小拖板拆卸下来，在拖板上安装上能进行回转运动的专用工具来车削内、外圆弧和球面或可采用手动或自动车削。 * * 3、 数控加工方法 加工精度高，生产率较高，适合于大批量生产 视频：数控加工中心 * * 第五节 零件的结构工艺性分析 结构工艺性：指产品零件的结构在满足使用要求的前提下能否高生产率、低成本地加工(装配)出来的特性。 一般考虑问题： 1）结构设计必须满足使用要求 2）综合考虑生产全过程，分清主次 3）考虑生产类型 4）考虑实际生产条件和先进工艺 * * 一、零件结构的切削加工工艺性 (1)尽量采用标准化参数和标准化零件 (2)零件结构要便于在机床或夹具上安装 1）保证装夹方便可靠 尺寸与公差均为标准值 尺寸与公差均为非标准值 公差为非标准值 可安装卡箍 无法安装卡箍 * * 2）减少装夹次数 3）有相互位置精度要求的表面尽量能在一次装夹中加工完成 一次装夹可铣二键槽 二次装夹方可铣二键槽 增加供卡盘装夹的台阶4，即可在一次安装中完成1、2、3面的精加工 * * （3）零件结构要便于加工 1）零件结构应有足够的刚度 2）尽可能避免内表面加工 3）减少加工面积 * * 4）减少机床调整时间 5）便于进刀和退刀 * * 6）保证刀具正常工作 图 a所示结构，孔的入口 端和出口端都是斜面或曲 面，钻孔时钻头两个刃受 力不均，容易引偏，而且 钻头也容易损坏，宜改用 图b 所示结构。 ??? 图c 所示孔结构，入口是平的，但出口都是曲面，宜改用图d所示结构。 * * 7）减少加工困难的形状与尺寸的设计 可一次镗出三孔 三孔直径不同 三孔直径不同 * * 二、零、部件结构的装配工艺性 不合理的结构常给装配和维修带来困难，有时甚至因无法装拆而使零件或部件报废 （1）机器部件应尽可能分解成独立的装配单元 轴及轴上零件可独立组装，再将整个轴系装入箱体，最后拧紧螺钉B 须将齿轮放入箱体内，再装轴和其他零件 * * （2）选择合理的装配基准面 两个有同轴度要求的零件连接时，应有合理的装配基面 * * （3）应减少装配时的修配工作和机械加工 （4）结构便于拆装 第四章典型表面的加工方法. 谢谢 * * 三、铰孔 用铰刀在半精加工的基础上进行的精加工方法。 可达精度：IT7～8，粗糙度值Ra3.2～0.8 1、铰孔的工艺装备 铰刀：6~12个刀齿，工作部分包括切削部分与修光部分。修光 部分起校正孔径、修光孔壁和导向的作用。 铰孔可在钻床、镗床和车床上进行。 2、铰削余量 余量：0.1~0.25 * * 3、铰削特点 1）精度和粗糙度主要决于铰刀的精度、安装方式、加工余量等 2）质量稳定，生产率高，但不可以修正原孔的轴线偏斜 3）定直径的精加工刀具 4）通常用于加工直径小于40mm的孔 * * 四、镗孔 对已经钻出、铸出或锻出的孔作进一步加工的方法。 镗孔分为：粗镗、半精镗 、精镗和细镗 镗削加工精度等级IT6~9和表面粗糙度值Ra3.2~0.2。 1、镗孔方式：在车床、镗床、钻床、铣床上都可镗孔。 2、镗孔的工艺特点： 1）孔径和精度范围广 2）镗刀简单 3）镗杆刚度差 4）生产率低 * * 五、拉孔 用拉刀对半精加工过的孔进行精加工的方法。 可达精度：IT8～IT7 ，粗糙度值Ra1.6～0.4μm 1、拉削的方法及工艺装备 * * 2、拉削的工艺特点 1）生产率高 2）精度高，质量稳定 3）拉刀成本高 4）不能加工阶梯孔和盲孔 * * 六、磨孔 1、内圆磨床磨孔（IT8～IT6，Ra0.8～0.1μm） 与外圆磨削比: 1)精度不易控制 2)粗糙度略低 3)生产率低 与镗、铰、拉削比： 精度高，能加工淬硬材料。 * * 2、珩磨孔 用磨条加工孔的一种高效率的光整加工方法。这种方法需 在磨削或精镗的基础上进行。(IT6～IT4 ，Ra0.2～0.005) （1）珩磨方法和珩磨头 （2）珩磨的工艺特点 1）珩磨尺寸精度高 2）形状精度高 3）表面粗糙度低 4）生产率高 5）不能提高孔的位置精度 6）不能加工铜、铝等韧性材料 * * 七、深孔加工