金属切削加工作业指导书.doc

HYPERLINK 金属切削加工作业指导书 SZ.02.技术.ZY.17 -2006 2006-05-15修订 2006-05-15实施 １ 目的 　　为了保证产品质量，提高企业管理水平，对金属切削加工过程进行有效控制，特制定本方法。 ２ 适用范围 　　适用于公司内部金属切削加工过程的控制。 3　工作程序 3.1　工艺流程控制 3.1.1　生产管理部下达生产指令。 3.1.2　生产管理部负责监督实施，并组织落实。 3.1.3　编制工艺时，必须严格按照图纸要求，并经审核批准后方可使用，必要时应组织工装设计。 3.1.4　物资采购部按计划、技术标准组织物资的采购。 3.1.5　由施工基层公司技术员根据图纸及工艺确定定额及编写工序卡及下料任务单，并做好记录。 3.1.6　临时加工件由基层公司施工员根据要求编写工艺卡及下料任务单，并做好记录。 3.1.7　对有特殊要求的零件或难加工件由基层公司施工员提交本公司技术发展部解决，由技术发展部审批后投入生产。 3.1.8　由基层公司施工员将图纸、工艺及工序卡下达到生产班组，并与保管员核对落实量具和刀具。 3.1.9　各班组长接到图纸、工艺等任务后，仔细审定，合理分工，并将其安排到相应取得培训上岗证的操作者手中。 3.1.10　操作者按图纸要求到工具室领取相应刀具及量具，到下料班组领毛坯料。 3.1.11　加工件工序之间的转序工作必须由基层基层公司施工员完成。 3.1.12　加工件中如需无损检验和理化检验，由基层公司质检员编写委托单。 3.1.13　加工件在最终检验合格后，由操作者负责送到成品库，保管员必须分类存放，并做好记录。 3.2　材料控制 3.2.1 材料到厂后必须进行进货检验和试验合格后方可入库，如因生产急需来不及验证而放行时，应对该产品做出明确标识，并做好记录，按《生产和服务控制程序》执行。 3.2.2 基层公司材料员根据生产需要领料时一定要与保管员核对材质证明和合格证，检查合格后方可入库，并做好标识和记录。 3.2.3 下料前必须核对原材料，再按下料任务单的尺寸下料，下好的毛坯料，一定写上工序卡上的编号，放到指定的地点。 3.3　工序检验的控制 3.3.1　操作者必须按工序卡编号及图纸要求核对毛坯件，检验无误后方可进行加工。 3.3.2　操作者在加工前必须看懂图纸、工艺和技术要求，并在每道工序完成后，进行自检。 3.3.3　检验员按图纸及编号核对工件、材料，确认无误后方可按检验细则进行检验。 3.3.4　检验员必须严格按图样、工艺规程和技术要求检验，检验合格后，必须在工序卡签字。 3.3.5　检验合格的加工件方可由施工员转入下道工序。 3.3.6　操作者在加工时，必须先检验上道工序是否合格，然后再进行下道工序的加工。 3.3.7　零件加工时，必须将毛坯、半成品、成品、废品等分类摆放。 3.3.8　对产品的状况必须进行标识，标识由质检员按《生产和服务提供控制程序》执行。 3.3.9　在成批工件加工时，检验员必须严格检查首件，首件合格后方能继续加工，否则有权阻止加工。 3.3.10　检验员在检查中发现重大质量问题或成批超差问题时应及时报告质量管理部质量负责人并有权制止继续生产。 3.4　不合格品的控制 3.4.1不合格品应按《不合格品控制程序》规定做出标识，质检员在不合格品上用笔或印章做出ｚ红色不合格字样，并分类存放。 3.4.2　加工制造的不合格品由质检员作记录，由质量管理部以“通知单”的形式通知责任部门。 3.4.3　由质量管理部组织技术发展部、施工公司对不合格品进行评审，并明确不合格品的处置办法和要求。 3.4.4　由生产管理部负责组织基层公司对不合格品按要求进行处置，不合格品控制按《不合格品的控制程序》执行。 4 相关文件 4.1《机械加工工艺手册》 4.2《金属切削手册》 4.3《零件图样》