压力容器制造部件制作工艺.doc

压力容器制造部件制作工艺 5.1.1　 封头 (整体外购按材料、零部件控制要求) 5.1.1.1　 封头制作标准：GB/T25198-2010 《压力容器封头》。 5.1.1.2　 封头制作工序过程 下料 a．领料：作业负责人凭“领料单”及封头“部件制造工艺过程卡”向材料管理员领用相应材质要求的材料，领用时在封头“部件制造工艺过程卡”上记录材料质保号（有复验要求的填写复验号），并签证； b．放样：椭圆封头按D=1.21DN+2H（DN－封头内径，Ｈ－直边高度）计算出下料直径（其它形式封头按相应的下料计算公式确定下料尺寸）； c．划线：按下料直径划出下料线； d．材质标记移植：按《材料标识管理规定》的要求进行材质标记的移植； e．切割：沿线切割下料，碳钢类采用氧-乙炔气割，不锈钢类采用等离子切割，有拼接要求的，应按焊接工艺要求开出规定要求的坡口； f．清理：去除熔渣及毛刺等，检查材质标记，并用油漆作产品号标记，并作工作签证。 2）拼接 a．作业方式：封头拼接后坯料直径符合运输要求的采用本厂拼接（一般D≤2600mm），坯料直径不宜运输的（D＞2600mm）采取委托封头压制单位（具备相应资格）拼接； b．自行拼接组对：要求放置在组对平面上进行，焊缝处坡口组对钝边及间隙须符合焊接工艺要求，错边量应符合封头“部件制造工艺过程卡”要求； c．自行拼接焊接：按焊接工艺要求焊接，焊后作焊工标识； d．委托拼接：要求受委托单位（封头压制单位）具备相应的拼接焊接工艺评定及焊工资格，委托时须向对方提供封头“部件制造工艺过程卡”，表明材质、材料规格等，并作工作签证。 3）压制： a．作业方式：外协委托，受委托方须经分供方评价合格且具备封头制造许可证； — 3 — XX压力容器制造规程、作业指导书 文件编号 TDZZ03002-2014 标 题 压力容器制造通用工艺规程 版本号/修改次 2014/0 页 数 共 36 页 第2页 b．压制质量须符合GB/T25198-2010 《压力容器用封头》规定技术要求； 4）切边：一般由外协单位依据“椭圆封头制作过程卡”提出的坡口要求切边并开出坡口； 5）入厂检验验收：按《压力容器通用检验规程》检验； 6）无损检测：一般采用压制后自行无损检测，无损检测要求按“无损检测委托通知单”及《无损检测通用工艺规程》、《无损检测专用工艺卡》要求进行； 7）工作签证：3）～6）工步作业完成后，由各工步作业负责人在“椭圆封头制作过程 卡”上进行工作签证。 5.1.2 　筒体 5.1.2.1 　筒体制作标准：GB150-2011 《压力容器》。 5.1.2.2 　筒体制作工序过程 １）下料 a．领料：作业负责人凭“领料单”及筒体“部件制造工艺过程卡”向材料管理员领用相应材质要求的材料，领用时在筒体“部件制造工艺过程卡”上记录材料质保号（有复验要求的填写复验号）； b．放样：围出所组对的封头或其它配装部件外圆周长，确定筒体圆周展开下料尺寸，按图和筒体“部件制造工艺过程卡”筒体总长要求确定各分段筒体长度尺寸； c．划线：按放样确定的下料尺寸划出下料线； d.．材质标记移植：按《材料标识管理规定》的要求进行材质标记的移植； e．沿线切割下料，碳钢类采用氧-乙炔半自动切割机下料，不锈钢类采用等离子切割或剪床下料，并按焊接工艺要求开出规定要求的坡口（薄板δ≤8mm可用角向砂轮机直接开出坡口）； f．清理：去除熔渣及毛刺等，检查材质标记，并用油漆作产品号标记； g．检验：按《压力容器通用检验规程》检验； h．工作签证：工序完工后，由作业负责人在筒体“部件制造工艺过程卡”上进行工作签证。 2）焊接试板 — 4 — XX压力容器制造规程、作业指导书 文件编号 TDZZ03002-2014 标 题 压力容器制造通用工艺规程 版本号/修改次 2014/0 页 数 共 36 页 第3页 a．试板确认：核对焊接工艺，确定是否进行试板制作及试板是否进行随炉热处理； b．试板下料：确认需制作试板时，按“产品焊接试板流转卡”要求，与带试板筒体下料的同时对试板下料，并按《焊接试板制作及取样加工通用规程》要求进行试板的标识； c．组对：按带试板筒体纵缝对应的焊接工艺要求与带试板筒体纵缝同时组对点固； d．焊接：与带试板筒体纵缝同时依据焊接工艺焊接，并清除焊渣、飞溅等； e．外观检验：随带试板筒体纵缝一起进行焊缝外观检验，合格后焊接检验员开具“无损检测委托通知单”，送探伤室委托无损检测； f．无损检测：按“无损检测委托单”、《无损检测通用工艺规程》、《无损检测专用工艺卡》及“产品焊接试板流转卡”要求进行检测； g．工作签证：作业完工后，由各工步作业负责人在“产品焊接试板流转卡”上进行工作签证。 3）焊接试板试验委托：凭“