焊接结构生产第五单元课件.ppt

型材按弯曲角的大小不同，可分为大于90°的钝角件、90°直角件和小于90°的锐角件三种，如图5-27b所示。 准备弯角的型材，应在弯制前根据所要求的弯曲角大小，计算出锯切角值，并对称锯切V形槽的两侧边，如图5-27c所示。 型材弯角可以采用手工锤打，亦可在型材压弯机上进行，如图5-27d所示。 3．管材压弯 管材压弯工艺是弯管成形常用的方法之一。 （1）管子弯曲时的变形 管子弯曲时，在外力矩的作用下，其外侧管壁受拉应力的作用而减薄，内侧管壁受压应力的作用而增厚，管子截面形状会发生如图5-28所示的畸变。 （2）减少弯管截面变形的措施 1）加顶墩力。弯管时，在管子的轴线方向加一定的顶镦力，使管子截面产生附加的压应力，以抵消或部分抵消外壁的拉应力，可减少外壁的减薄。这种方法适用于拉拔式冷弯。 2）管内加芯棒或装填料。管子拉拔式冷弯时，在管内加芯棒可以消除内壁起皱，但在某些情况下，可能加剧外壁的减薄。若同时采用芯棒和防皱板，则可取得较好的效果。管子热弯时，在管内加填料可基本上消除内壁起皱。 3）反变形法。采用特制的弯管模，在弯管前对管子截面作反变形，可消除弯管时管子截面的失圆。这种方法比加芯棒和装填料效果更好，操作简便，易于实现机械化和自动化。 三、冲压成形工艺 焊接结构制造过程中，还有许多零件因为形状复杂，需要用弯曲成形以外的方法进行加工。 如锅炉用压力容器封头、带有翻边的孔的筒体、封头、锥体、翻边的管接头等，这些复杂曲面形状的成形加工通常在压力机上进行。 常用的方法有拉延成形、旋压成形和爆炸成形等工艺。 1．拉延成形 （1）拉延成形的原理 如图5-29所示为拉延成形过程。 a）拉延前 b）拉延中 c）拉延结束 1—凸模 2—坯料 3—凹模 4—凸缘 （2）拉延过程中的问题 1）起皱 在圆筒形件拉延过程中，凸缘部分的材料受切向应力的作用。当切向应力达到一定值时，凸缘部分材料失去稳定而在整个周边方向出现连续的波浪形弯曲，这种现象称为起皱，如图5-30所示。 防止起皱的有效方法是采用压边圈，压边圈安装在凹模上面，与凹模表面之间留有1.15~1.2倍板厚的间隙，如图5-31所示。 1—凸模 2—压边圈 3—坯料 4—凹模 2）拉穿 拉延时，筒壁总拉应力增大，超过了筒壁最薄弱处（筒壁的底部转角处）的材料强度时，拉延件就会产生拉穿现象，如图5-32所示。 3）壁厚变化 拉延过程中拉延件各部位的壁厚都会发生变化，图5-33所示是碳钢封头拉延后测得的壁厚变化情况。图3-32a中椭圆形封头在曲率半径最小处变薄量最大，可达8%~10%；图3-32b所示的球形封头在底部变薄最严重，可达12%~14%。 （3）对拉延件的基本要求 1）拉延件外形应简单、对称，且不要太高，以便使拉延次数尽量少。 2）拉延件的圆角半径在不增加工艺程序的情况下，最小许可半径如图5-34所示。否则将增加拉延次数及整形工作。 2．旋压成形 （1）旋压成形的基本原理 旋压机的工作原理如图5-35所示。 1—主轴 2—模胎 3—毛坯 4—尾顶针 5—压块 6—旋棒 7—支架 8—助力臂 （2）旋压成形的特点 1）旋压是一种连续局部塑性加工过程。瞬间的变形区很小，所需的总变形力相应减小。 2）旋压成形是不需要大型压力机和模具的，与拉延相比，所需设备简单、机动性好，用简单模具可制造出规格多、数量少、形状复杂的零件，大大缩短了生产准备周期。 3）加工封头的表面粗糙度细，形状准确，不起皱，精度高。 （3）旋压成形的应用 可旋压的工件形状局限于各种旋转体，主要有筒形、锥形、半球形、曲母线和组合形。旋压成形的经济性与生产批量、工件结构、所需设备、模具等有关。 在许多情况下，旋压要与其他冲压工艺方法配合应用，可以获得最佳的产品质量和经济效益。 3． 爆炸成形 （1）爆炸成形的原理 爆炸成形是将爆炸物质放在一特制的装置中，点燃爆炸后，利用所产生的化学能在极短的时间内转化为周围介质（空气或水）中的高压冲击波，使坯料在很高的速度下变形和贴模，从而达到成形的目的。 爆炸成形可以对板料进行多种工序的冲压加工，例如拉延、冲孔、剪切、翻边、胀形、校形、弯曲、压花纹等。 如图5-36为爆炸成形装置。 1—纤维板 2—炸药 3—绳 4—坯料 5—密封袋 6—压边圈 7—密封圈 8—定位圈 9—凹板 10—抽气孔 （2）爆炸成形的特点 1）爆炸成形不需要成对的刚性凸凹模同时对坯料施加外力，而是通过传压介质（水或空气）来代替刚性凸模的作用。因此，可使模具结构简化。 2）爆炸成形可加工形状复杂，