冷冲压第四章.pptVIP

一、应变中性层位置的确定 料厚度的正中。此时，弯曲变形程度越大，应变中性层内移也越多。由于变薄规律比较复杂，在弯曲变形区内分布也不均匀一致，而且变薄规律还与弯曲方式等许多因素有关。所以，中性层的位置还不能用理论公式准确计算，通常用经验公式来确定，即 表4-5　10、20钢在宽板弯曲时的应变中性层位移系数X值 二、毛坯长度计算 如图4-20所示。运用中性层的长度在弯曲过程中长度不变的结论，显然其展开长度等于弯曲制件直线部分的长度和圆弧部分的长度之和，即 2.圆角半径较小的弯曲制件(R0.5t) 如图4-21所示。这类弯曲制件的弯曲部分毛坯尺寸计算是根据弯曲前后材料体积不变原则确定的，考虑到弯曲时圆角变形区板料变薄的因素，计算公式如下： 图4-20　有圆角半径的弯曲 1.圆角半径较大的弯曲制件(R0.5t) 3.铰链卷圆弯曲 如图4-22所示，对于R=(0.6～3.5)t的铰链卷圆弯曲制件，在卷圆过程中板料增厚，应变中性层外移，毛坯长度可按下式近似计算 计算弯曲制件的展开长度时，由于制件尺寸标注方法不同，所采用的计算方法也不同。其他简便经验的计算方法，可查阅有关手册和资料。 图4-21　无圆角半径的弯曲 图4-22　铰链 第七节　弯曲工序与弯曲模 一、弯曲制件的工序安排 图4-23　一道工序弯曲成形 批量、制件精度、尺寸和变形程度等对弯曲制件的工序安排也有很大影响。图4-23所示为可在简单模中一次成形的简单弯曲制件。而图4-24所示的弯曲制件，当采用简单模时，必须分两次完成；若要在一次冲压中弯曲成形，则必须采用较复杂的模具。图4-25所示的弯曲制件更为复杂，采用简单模必须多次弯曲才能成形。 一、弯曲制件的工序安排 图4-24　两次弯曲成形的制件 一、弯曲制件的工序安排 图4-25　三次弯曲成形的制件 一、弯曲变形过程 图4-2　自由弯曲示意图 由弯曲，如图4-2所示。板料在折边机上的弯曲多属于这种弯曲。最后阶段对凸、凹模之间的板料进行强行加压展平所作的压制方法称为校正弯曲，如图4-3所示。校正弯曲所需的弯曲力比自由弯曲力大得多，一般为5～10倍自由弯曲力。 图4-3　校正弯曲示意图 一、弯曲变形过程 图4-4　U形弯曲的变形过程 U形制件的弯曲过程如图4-4所示。弯曲开始时，板料的底部材料向下凸起，而不与凸模底部接触， 二、弯曲变形的应力、应变特点 1)弯曲变形主要发生在弯曲制件的圆角部分，此处的坐标网络由正方形变成扇形，扇形两侧的直边则未发生塑性变形，网格仍保持原来的正方形。2)在变形区内靠凹模一侧的板料外缘切向纤维受拉应力(+σθ)作用而伸长()，靠凸模一侧的板料内缘切向纤维受压应力而缩短()，在内、外层之间存在一个纤维既未伸长、也未缩短的中性层。3)变形区的板料有变薄现象，仔细测量还可发现，由于板厚方向外层受拉应力作用，故其变薄的程度比内层大，此时应变中性层向内侧移动。 二、弯曲变形的应力、应变特点 图4-5　弯曲板料变形区切向应力分布示意图 4)从弯曲制件变形区的横截面来看，断面形状发生了畸变，畸变程度随板宽不同有明显差别,如图4-5所示。 二、弯曲变形的应力、应变特点 料在弯曲时，变形区宽度方向的应力和应变状态取决于弯曲毛坯的相对宽度b/t。相对宽度b/t3时，称为宽板；相对宽度b/t3时，称为窄板。宽板和窄板宽度方向的应力、应变状态见表4-1。 表4-1　弯曲时变形区的应力、应变状态 二、弯曲变形的应力、应变特点 图4-6　弯曲变形分析a)弯曲前　b)弯曲后 弯曲的应力和变形规律，如图4-6所示。观测变形前后制件侧面的坐标网线的变化可以发现： 第二节　弯裂与最小弯曲半径 一、弯曲变形程度与最小弯曲半径 由上节分析可知，弯曲时变形区金属外层在切向拉应力作用下，产生切向伸长变形，且变形最大，所以最容易断裂造成废品。变形区外层金属伸长变形的大小，在板料厚度t为定值时，主要取决于弯曲件的弯曲半径(即凸模圆角半径)。弯曲半径越小，外侧金属伸长变形越大。 　将ρ=R+t2(视弯曲时板料厚度不变)代入上式得 二、影响最小弯曲半径的因素 1.材料的力学性能 材料的塑性越好，其最小弯曲半径就越小。因此，不同材料或同一材料随轧制和热处理状态不同，最小弯曲半径也有所不同。如加热可提高材料的塑性，加热弯曲相对冷弯而言最小弯曲半径就小些，因此，在厚板弯曲中经常采用热弯。部分材料的最小弯曲半径可参阅表4-2。 表4-2　部分材料的最小弯曲半径 2.板料的方向性 冷冲压所用的板材，多为冷轧板料，板料顺纤维方向(轧制方向)的塑性好于垂直于纤维方向的。所以，弯曲时当弯曲线与纤维方向垂直时，可具有较小的最小弯