主轴增速器在可持续方案中对升级机床方面的应用外文文献翻译、中英文翻译.docVIP

附录 1 外文翻译 第十四届可持续制造全球会议，GCSM 3-5 2016 年 10 月，南非 Stellenbosch 由于不同的机器操作、切割材料和相应的铣床的进给运动，需要大范围的主轴速度。 现代机床偶尔配备两个主轴以覆盖更广泛的应用范围，特别是在提高类似铝合金一样的 软材料切削速率时，过时的机床不能提供高的主轴转速。主轴速度增加（SSI）是可能 的解决方案，以便灵活地提高铣刀的切削去除率。本文研究了 SSI 在不同铣床上的应用， 以及在资源和能源效率方面的研究现状。因此，基于各自的加工操作、主轴输入和铣床， 提供了一种选择方法来证明现有 SSI 应用的可行性。这使得在理论基础上估算可持续效益。 为了开发一种资源有效的升级传统铣床的方法，作者提出了在协作研究中心（CRC） 1026 B5 项目中应用附加组件的方法。这个方法的目的是以灵活的方式增强各自机床的特 定 功 能 。 图 1 示 出 了 X 和 Y 平面 [1] 中 的 铣 床 （ thereafter: FP4 ）。 Fig. 1. Deckel FP4NC 铣床 (a) 增加精度的附加装置; (b) 增产附加装置 切削宽度 ae 命名法 高速加工（HSM）在汽车、飞机和模具工业中起着至关重要的作用。通过增加主轴 转速，实验切削力和温度的降低已被实验观察到[2]。可达到的切削去除率主要在 QW＝ 150～1500 cm 之间，切削速度 Vc 达到 10000 min -1 达到[2]。切削条件对降低能耗、提高加工效率起着重要作用。基尼内贾德等。比较了在不同的切削条件下，过时的 FP4 和新的 DMG DMU50 铣床的能耗。目的是确定影响不同工具、工艺和材料可达到的去除率的因素。结果表明，特别是在精加工过程中，最大可能的主轴转速是最大可达到的去除 率的瓶颈。总之，发现在切削操作中，过时的机床具有比 40%更高的比能耗。由于最大主轴转速和主轴功率的限制，过时的机床不能达到更高的去除率。在加工材料方面，能 量效率进一步受到限制，这允许比 切削宽度 ae 命名法 C620 机床传动系统结构设计 C620 机床传动系统结构设计 齿数 齿数 z 切削去除率 Q 切削角 φ s 主轴转速 n 斜率 m 矫正因子（Kv：切削速度，KVer:：刀具磨损 Kγ :：切屑 厚度） K 切削力 kc 压力角 κ 平均厚度 hm 每齿进给量 fz 平均切削力 Fcmz 刀具直径 D 切削深度 ap 为了提高加工效率,一系列工作开始展开。Rangalajand 和 Dornfeld 进行了一个案 例研究，以确定一个最佳角度的面铣削和粗加工[4]。通过对动能回收系统（KER）的仿 真，提出了一种提高机床能效的有效方案，仿真结果表明，KER 的使用可减少 5～25%的功耗（5）。石棉实验测量了切削条件对功率消耗的影响。通过改变切削速度、进给速 度、径向和轴向切削深度，端铣刀的功耗降低了约 40%。[6] 为了提高传统机床的主轴速度，可以通过所谓的 SSI 灵活地升级，参见图 2。这些 SSI 要么由机床主轴驱动，要么作为机械变速器工作，或者它们由集成流体或电驱动来驱动。 在他们的文章中，萨尔加多和阿隆索描述了高速加工机械 SSI 的设计过程[7]。其目的是通过一个乘法器齿轮箱升级一个传统的机床。为了通过机械传动增加主轴速度， 使用了四构件行星齿轮系（PGT）（图 2）。在减小各自设计方案的体积和动能的同时， 实现了大于 1:10 的速度比。 图 2.SSI（a）机械传动； （b）流体驱动（冷却剂和空气）[7，9] 除了提高主轴速度 Yamanaka 等其他人采用楔形滚子牵引传动改善表面粗糙度。此外，所设计的 SSI 能够通过压电薄膜[8]定量地测量切削力。 应用流体驱动主轴对大型机床进行改造，拓宽了应用范围。因此舒伯特等人提出一 种用于半精加工、精加工和微铣削工艺的冷却剂驱动主轴[9]。特别是对于加工模具和 模具，需要高主轴功率和精加工操作的粗加工过程的组合，其中需要高主轴速度，可以 通过冷却剂驱动的主轴。对于一个示例性的涡轮部件，结果表明制造时间可以减少约75%。 正如前面所讨论的，SSI 的应用受到所需切削功率的限制。因此，考虑了不同的切削参数（刀具直径、工件材料和切削速度），以估计所需的切削力、功率和可实现的切 削去除率。所有的数值都是通过计算估算的，在机械加工试验中没有得到检验。没有或 具有机械 SSI 的过程的值取决于所使用的机器。这意味着只有 FP4 铣床的结果是有效的。它的最大主轴速度为 N＝3150/分钟，并作为过时的传统铣床的典型例子。重点介绍了三种 SSI