旋挖钻机关键技术交底.docVIP

钻孔桩技术交底 旋挖钻 一、施工方法 钻孔施工时首先采取全站仪进行桩位放样，埋设护筒；合理部署配套设施，比如泥浆池、沉淀池等。钻机就位，检验泥浆各项指标合格后进行钻进；钢筋笼采取在加工厂分节预制、现场采取吊车分节吊装，整体入孔方法施工；钻进到位时进行清孔，检验合格后，进行钢筋笼吊装，再进行二次清孔，合格后进行混凝土施工；混凝土采取水下混凝土，砼运输车运输，采取水下灌注方法进行混凝土施工。 二、旋挖钻钻孔桩施工工艺步骤图 三、施工步骤： (1)首先确定钻孔桩位：根据基线控制网及桥墩设计坐标，用全站仪放出桩位。 (2)埋设护筒 , 钻孔前设置坚固、不漏水孔口护筒。护筒内径大于钻头直径，护筒顶面高出施工水位或地下水位2m，埋设钢护筒，护筒内径比桩径大20cm，还需满足孔内泥浆面高度要求，在旱地或筑岛时还高出施工地面0.5m。护筒顶面中心和设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。 (3) 泥浆制备,在砂类土、黏土夹层中钻孔，采取膨润土泥浆或造浆液护壁。旋转钻机入孔泥浆比重为1.05～1.15。黏度：通常地层为 16～22s;松散易塌地层为19～28s。含砂率：新制泥浆小于4%。胶体率：大于95%。PH值：大于6.5。 (4)钻孔：钻孔过程中观察主机所在地面和支脚支承地面处改变情况，发觉沉降现象立即停机处理。因故停机时间较长时，要将导管口保险钩挂牢。 (5)钻孔完成后，用检孔器进行检孔，检孔器直径不得小于设计桩径。测孔深普遍采取标准测锤检测，测锤通常采取锥形锤，锤底直径13～15cm，高20～22cm，质量4～6Kg。钻孔至设计高程经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检验确定合格后，即进行清孔。 清空要求：沉渣小于10cm。严禁采取加深钻孔深度方法替换清孔；泥浆手摸无2～3mm颗粒；泥浆比重小于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s 钻孔桩钻孔许可偏差 序号 项 目 许可偏差（mm） 1 孔径 大于设计孔径 2 孔深 大于设计孔深 大于设计孔深，并进入设计土层 3 孔位中心偏心（群桩） ≤100 4 倾斜度 ≤1% 5 浇筑混凝土前桩底沉渣厚度 ≤100 (6)钢筋笼安装；第一次清孔完成后，经检孔合格开始安装钢筋笼。钢筋笼主筋接头采取双面搭接焊，每一截面上接头数量不超出50%，加强箍筋和主筋连接全部焊接。每个断面接头数量小于50％，相邻接头断面间距为35d且大于50cm。按设计在钢筋笼内侧四面均匀设置通长超声波检测管，检测管接头顺直牢靠，和钢筋笼主筋牢靠连接。为确保混凝土灌注后管道通畅，检测管安装后，在检测管内注水，对上、下端口进行密封，严禁泥浆或水泥浆进入管内。钢筋笼制作好后，用平车运至各桩位， 骨架安装采取汽车吊，为确保骨架不变形，须用两点吊：第一吊点设在骨架下部，第二吊点设在骨架长度中点到三分点之间。起吊时先提第一吊点，使骨架稍稍提起，再和第二吊点同时起吊，待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。伴随第二吊点不停提升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。检验骨架是否顺直。骨架入孔时应慢慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架在同直线上进行焊接，焊接时应先焊顺桥方向接头，最终一个接头焊好后，全部接头就能够下沉入孔，直至全部骨架安装完成。并在孔口牢靠定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。钢筋骨架制作和吊装许可偏差为： 序号 项目 许可偏差 检验方法 1 钢筋骨架在承台底以下长度 ±100mm 尺量检验 2 钢筋骨架直径 ±20mm 3 主钢筋间距 ±0.5d 尺量检验大于5处 4 加强筋间距 ±20mm 5 箍筋间距或螺旋筋间距 ±20mm 6 钢筋骨架垂直度 1% 吊线尺量检验 为预防钢筋骨架在浇筑混凝土时上浮，在钢筋笼上端均匀设置吊环或固定杆，支撑系统应对准中线，预防钢筋骨架倾斜和移动。同时当灌注混凝土顶面距钢筋笼底部1米左右时应降低混凝土灌注速度。当混凝土拌合物上升到距钢筋笼底口4米以上时提升导管，使底口高于骨架底口2米以上，即可恢复正常灌注速度。 (7)安装导管：钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径和桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，试压力为孔底静水压力1.5倍。导管在钻孔中央，在浇筑混凝土前，进行升降试验。导管吊装升降设备能力，和全部导管充满混凝土后总重量和摩阻力相适应，并有一定安全贮备。混凝土浇筑支架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。导管安装后，其底部距孔底有 250～400mm 空间。 (8)二次清空：安装好导管，利用导管进行二次清孔，利用反循环泥浆泵清孔方法进行二次清孔。清空要求：沉渣小于10cm。严禁采取加深钻孔深度方法替换清