冲压模具专业课程设计范例.docVIP

【范例】 (1)题目：东风EQ-1090汽车储气简支架 (2)原始数据 数据图7—1所表示。大批量生产，材料为Q215，t=3mm。 图7-1零件图 (3)工艺分析 此工件现有冲孔，又有落料两个工序。材料为Q235、t=3mm碳素钢，含有良好冲压性能，适合冲裁，工件结构中等复杂，有一个直径φ44mm圆孔，一个60mm×26mm、圆角半径为R6mm长方形孔和两个直径13m (4)冲裁工艺方案确实定 ①方案种类该工件包含落料、冲孑L两个基础工序，可有以下三种工艺方案。 方案一：先冲孔，后落料。采取单工序模生产。 方案二：冲孔一落料级进冲压。采取级进模生产。 方案三：采取落料一冲孔同时进行复合模生产。 ②方案比较各方案特点及比较以下。 方案一：模具结构简单，制造方便，但需要两道工序，两副模具，成本相对较高，生产效率低，且更关键是在第一道工序完成后，进入第二道工序肯定会增大误差，使工件精度、质量大打折扣，达不到所需要求，难以满足生产需要。故而不选此方案。 方案二：级进模是一个多工位、效率高加工方法。但级进模轮廓尺寸较大，制造复杂，成本较高，通常适适用于大批量、小型冲压件。而本工件尺寸轮廓较大，采取此方案，势必会增大模具尺寸，使加工难度提升，所以也排除此方案。 方案三：只需要一套模具，工件精度及生产效率要求全部能满足，模具轮廓尺寸较小、模具制造成本不高。故本方案用先冲孔后落料方法。 ③方案确实定总而言之，本套模具采取冲孔一落料复合模。 (5)模具结构形式确实定 复合模有两种结构形式，正装式复合模和倒装式复合模。分析该工件成形后脱模方便性，正装式复合模成形后工件留在下模，需向上推出工件，取件不方便。倒装式复合模成形后工件留在上模，只需在上模装一副推件装置，故采取倒装式复合模。 图7 2粗画排样图 (6)工艺尺寸计算 ①排样设计 a．排样方法确实定依据工件形状。确定采取无废料排样方法不可能做到，但能采取有废料和少废料排样方法。经数次排样计算决定采取直对排法，初画排样图图7 2所表示。 b．确定搭边值查表，取最小搭边值：工件间al=2.8，侧面a=3.2。 考虑到工件尺寸比较大，在冲压过程中须在两边设置压边值，则应取。a=5；为了方便计算取al=3。 c. 确定条料步距步距：257.5mm，宽度：250+5+5= d．条料利用率 e．画出排样图依据以上资料画出排样图，图7-3所表示。 图7-3排样图 ②冲裁力计算 a．冲裁力F 查表9-1取材料Q235抗拉强度σb=386MPa 由 F≈Ltσb 已知：L=181+113+10×2+220.5+50.73+39.7+98.27+π×44+14×2 +48×2+π×6×2+5×4+π×13×2=1124.68 所以 F=1124．68×3×386N=1302379N≈1300kN b．卸料力Fx 由Fx=KxF，已知Kx=0．04(查表2-17) 则 Fx=KxF=0.004×1300=52kN c．推件力FT 由FT=nKTF，已知n=4 KT=0.045(查表2-17) 则 FT=nKTF=4×0.045×1300=23.4kN d．顶件力FD 由FD=nKDF，已知KD=0.05(查表2-17) 则 FD=nKDF=0.05×1300=65kN ③压力机公称压力确实定本模具采取刚性卸料装置和下出料方法，所以 Fz=F+FT=1323.4kN 依据以上计算结果，冲压设备拟选JA21-160。 ④冲裁压力中心确实定 a．按百分比画出每一个凸模刃口轮廓位置，并确定坐标系，标注各段压力中心坐标点，图7-4所表示。 图7-4压力中心计算图 b．画出坐标轴x、y。 c．分别计算出各段压力中点及各段压力中点坐标值，并标注图7-4所表示。 冲裁直线段时，其压力中心在各段直线段中心。 冲裁圆弧线段时，其压力中心位置见图7-5，按下式计算 Y=(180Rsinα)／(πα)=RS／b 则　Y=142×188／220.5=121 图7-5压力中心位置 所以，依据图7-5求出H点坐标为：H(121.27，120.86)。 d．分别计算出凸模刃口轮廓周长。 冲裁压力中心计算数据见表7-1。 e．依据力学原理，分力对某轴力矩等于各分力对同轴力矩代数和，则可求得压力中心坐标（，） 得 总而言之，冲裁件压力中心坐标为(10l.87，62.73)。 ⑤刃口尺寸计算 a．加工方法确实定。结合模具及工件形状特点，此模具制造宜采取配作法，落料时，选凹模为设计基准件，只需要计算落料凹模刃口尺寸及制造公差，凸模刃口尺寸由