《冲压车间过程质量控制管理办法》.docxVIP

***** 汽车集团 冲压车间过程质虽控制管理办法 版本号：C 修改码：O ******* 1目的 为有效控制产品质量，使冲压件质量满足下工序需求，避免不合格品下流和不合理转序, 将不合格的产品控制到生产工序之前，特制定本办法。 2适用范围 本制度适用丁 ******冲压车间的过程质量控制管理，鄂尔多斯基地冲压车间的冲压件返 修工作。 3相关文件 3.1《冲压车间生产管理办法》 3.2《冲压车间冲压作业指导书》 3.3《不合格品控制方法》 4术语和定义 4.1质量---满足规定的需要 4.2过程质量---一般指物料入仓到成品入库前各阶段的生产活动各质量控制 “四门、两盖”---指左/右前/后车门外板，前机罩外板、后行李舱外板 返工、返修---是指为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施 5职责 5.1冲压车间作为本办法的归口管理部门。 5.2冲压车间各班组、人员必须认真执行。 5.3.冲压车间检验员： 5.3.1冲压车间检验员负责组织不合格品的鉴定、评价工作。 5.3.2负责出具冲压件不良品鉴定单。 5.3.3负责出具返修冲压件修复后的合格标识或报废单。 5.4冲压车间饭金修理班：负责对质检员判定的不良品进行返工，返修。 5.5冲压车间负责冲压自制件不合格品的标识、隔离。 5.6追查不合格品冲压件流出的原因。 6管理内容 6.1生产班组按《冲压车间作业指导书》规定要求调试出首件后要严格自检，自检确认合格 后交车间检查员鉴定，经检查员鉴定合格后，班组才可以组织生产。 6.2各班组按照生产指令领取材料时，要认真核对材料厂家、牌号、炉号、批次号以及材料 规格尺寸、厚度和数量，并按《冲压车间生产管理办法》要求记录。材料表面不允许有划伤、 麻坑、卷边等缺陷。 6.3当人工剪切和落料生产板料时，不允许板料划伤、磕边、毛刺影响下工序生产以致造成 废品。 6.4钢板材料在开卷线开卷落料时，注意调整矫平机压棍压力，以矫平后的板料不翘曲为好， 活洗后的板料表面要存有油膜。 6.5冲压生产过程中，表面件拉延工序特别要注意板料的外观质量，发现严重划伤的板料要 及时剔除，同时要注意轻放板料和轻拿零件避免划伤、磕伤零件。 6.6各工序操作者要加强自检和互检。注意检查生产零件的外观质量，如：裂纹（暗裂、开 裂）、缩颈、坑包、变形（突起、凹陷、波浪）、麻点、锈蚀、毛刺、拉毛、压痕及划伤、圆 角不顺、材料缺陷、叠料、起皱。一经发现要及时通知检查员确认，当确认零件不能满足质 量要求时，班组要及时找模具维修工排除，排除后由质量确认方可以继续生产。如因为模具 缺陷无法修复造成制件缺陷的由质量判定，生产结束后转至饭金返修统一修复，并由返修责 任人签字确认，返修后由质量判定是否合格使用，详见《冲压车间压件检查记录表》 。 6.7对于“四门、两盖”和侧围外板、翼子板主要外表面件要按照样件比对检查外观质量， 必要时用油石研磨检查，发现的坑包要对照模具部位活除。 6.8对于生产拼焊板时应注意放料方向切不可放反。 6.9检查员进行流动检查，检查频次按 1%检查人员发现零件质量缺陷后有权要求班组长停 止生产排除缺陷，同时通知主管领导。 6.10生产出的合格品和半成品分别存放到各自区间。 6.11对于生产中产生的废品件，要求班组在下班前集中进行隔离。返修件由检查员开据《冲 压车间不良品鉴定单》。不合格品和废品处置按《不合格品控制方法》规定办理。 6.12饭金修理班接到《冲压车间压件检查记录表》和返修件后，要核实返修数量和返修内容 积极组织返修。返修后班组要先行自检，确认达到产品要求后再通知检查员并出示《冲压车 间过程质量饭金返修记录》让检查员检验。返修后的零件必须 100%佥验确定。饭金修理班要 及时通知物流班将合格品送到合格品区或下道工序厂。返修后发生的废品仍按《不合格品控 制方法》规定办理。 6.13生产班组要组织班组全体员工进行不合格品统计， 建立台账，定期分析不合格品产生的 原因，并组织改善，成果要在班组目视板上公示。对产品质量改善有贡献的人和事进行表扬， 好的做法在全厂推广。 6.14返工返修冲压件流程: 6.15返工返修冲压件的修理方法及检验标准: 序 号 故障内 容 修件方法 检验标准 备注 1 零件局 部裂纹 或细颈 1零件内表面件或不可见部 位细颈熔焊后抛光，裂纹需 用焊丝补焊并打磨光顺； 2外表面件必须用氯弧焊接 后打磨、抛光，油石蹭光 1板厚减少量小丁 20%4厚； 2内表面不口」见部位若小影 响装配，可不需抛光； 外表面必须没有任何沙眼、变 形、波纹等。 定极限样件。 1、 抽检比例， 对丁外表面 件100淤验， 对丁其他零 件30%佥验， 2、 检验工具 可用卡尺、卷 尺、钢板尺、 千分尺，如果 无法测量可 以用目视或 做实验。 3、 如果冲压 生产出的